槐糖脂提高含油土壤脱油率的配方优化

基于槐糖脂生物表面活性剂配制的洗液用于提高含油土壤脱油率。通过单因素控制变量法探究不同的pH条件、清洗温度、柴油用量、含盐量以及槐糖脂用量配制的洗液脱除含油土壤中石油类污染物的效果。结果显示,以水的质量为基准,pH=8.24,槐糖脂质量分数为8%,NaCl质量分数为1.5%,柴油质量分数为6.8%,清洗温度为45℃时脱油率高达97.58%。

影响微波处理油水型乳化液脱油率因素试验研究

试验研究了脱油温度、含油率、水相酸碱度和水相矿化度对O/W型乳化液脱油率影响的规律。结果表明,微波处理后静置50 min,脱油温度为43.4～89.9℃,脱油率从6.4%增至14.3%;含油率从5%到30%,脱油率从20.1%降至5.9%;用HCl调节水相pH为3.17时,脱油率达到极大值22.1%;用NaOH调节水相pH为11.49时,脱油率达到极大值15.1%;用NaCl调节水相矿化度为3.162 g.L-1时,脱油率达到极大值26.5%。试验结果可为利用微波技术处理含油污水乳化液提供参考。

热处理温度对杉木脱油率及精油组分相对含量的影响

在对人工林杉木进行高温热处理的基础之上,采用常压水蒸气蒸馏法对杉木热处理材中的精油含量进行了测定,并采用气质联用仪对未处理材和经过160、220℃处理材的精油组分进行了分析。研究结果表明:当热处理温度分别为120、140、160、180、200、220℃时,所对应的杉木脱油率分别为0.855%、13.516%、16.189%、39.156%、41.063%、58.739%;热处理温度对杉木精油主要组分的相对含量有较大影响,其中α-柏木烯、柏木醇的相对含量分别由未处理时的5.4104%和69.2391%变化到220℃时的45.482 5%和31.089 5%。

轧钢油泥热解产物及动力学分析研究

为实现轧钢油泥的资源化利用,对轧钢油泥的热解产物进行了研究,着重分析了不同热解温度下固体产物的表面形貌、比表面积和孔结构,采用拉曼光谱对固体产物的碳结构变化进行分析,并对轧钢油泥的热解过程进行动力学分析。结果表明,热解气的主要成分为H_(2)和CH_(4),在700~800℃之间CH_(4)中C-H键断裂导致CH_(4)含量减少、H_(2)含量增高;在热解温度为800℃时,通过固体产物的SEM像可以观察到表面有粗糙密集的微凸,总比表面积达到最大值33.682 m^(2)/g,氮气吸附平衡时的吸附量也最高;通过拉曼光谱分析发现,在500~800℃范围,随着热解温度升高,I_(D1)/I_(G)值从2.12逐渐升高到3.38,无定形碳结构增多;在热解过程中,合理地控制反应的温度和时间,可以提高油泥的脱油率,热解时间为2 h时,不同热解温度的油泥脱油率均大于94%,热解温度为800℃时,油泥的脱油率为97.29%;通过Friedman-Reich-Levi法分析得出轧钢油泥热解反应活化能E随转化率的增加而呈现先增加后减少再增加的趋势。

新型破乳剂在含油污水处理中的应用分析

为了解决传统破乳剂在处理含油污水时活性差、脱油率低的不足,提出了一种新型具有高活性的破乳剂,对不同因素下破乳剂的除油特性进行了分析,确定了破乳剂在使用时的最佳参数。根据实践应用表明,新型破乳剂的表面活性要明显优于传统破乳剂,而且当破乳剂在静置反应时间为35 min、反应温度为29℃、添加量为48 mg/L的情况下能够达到92%以上的脱油率,对于提高含油污水的净化效率、降低处理成本具有十分重要的意义。

超声波处理油泥砂脱油实验研究

研究了超声波技术清洗含油泥砂的可行性。采用KQ100DB超声波清洗器,考察超声波功率、洗涤剂、操作温度、泥砂的粒径对油泥砂脱油率的影响,绘制了超声波洗涤处理油泥砂工艺流程图,并与传统的搅拌清洗相比较。结果表明,50℃时,处理SLYS样品30 min,搅拌方式脱油率为22.7%,超声波方式脱油率达96.5%。对颗粒较小的JSYN样品,脱油率从28.0%(搅拌150 min)提高至92.3%(超声波处理60 min)。超声波清洗工艺技术上可行,经济上合理有利,可以作为当今处理油泥砂工艺的一种选择。

斜板隔油池油滴脱除率的计算

对于斜板隔油池，考虑到板间液流的速度分布和油滴的粒径分布，提出一个油滴脱除率的计算方法，可用于斜板隔油池的设计计算．

吸油树脂的脱油和再生性能研究

采用加水蒸馏法、乙醇萃取法和表面活性剂法对吸收柴油后的高吸油树脂进行了脱油及再生性能研究。结果表明,加水蒸馏法得到树脂的脱油率只有50%,用乙醇萃取法得到树脂的脱油率达到98.5%,表面活性剂法得到树脂的脱油率不到5%,采用乙醇萃取法再生树脂较好。

吸油树脂的脱油和再生研究

采用溶剂萃取法,以乙醇为萃取溶剂,研究了三种聚甲基丙烯酸酯类-苯乙烯吸油树脂的脱油和再生性能,并采用红外光谱(FTIR)、热重分析(TG)和扫描电镜(SEM)对三种吸油树脂再生前后的结构进行了表征。结果表明:三种吸油树脂的脱油率随着萃取时间的增加不断增大,在25min时脱油率达到最大值;萃取时间对树脂回收率影响很小;三种吸油树脂的再生吸油率和脱油率随再生次数的增加而降低,但树脂回收率随再生次数的增加改变量很小。

吉林扶余油田含油污泥脱油实验研究

通过对吉林扶余油田含油污泥进行图谱分析和X射线衍射分析,确定含油污泥的元素组成和矿物组成。含油污泥脱油率与液固比、温度、搅拌时间和破乳剂的浓度有关。实验结果表明:当液固比为1:1,破乳剂SP加量为20 mg/L,在温度50℃下搅拌5 min,处理后含油污泥脱油率可达到60%以上。

减压渣油混炼糠醛抽出油对丙烷脱沥青工艺的影响

为提高光亮油产率,提出了一种掺入糠醛抽出油FEO以强化丙烷脱沥青过程的方法。对两种减压渣油(VR)、两种FEO及掺入FEO的VR进行了四组分、康氏残炭及黏度性质分析。对掺入不同比例FEO的VR进行了丙烷脱沥青中试试验,研究结果表明,FEO的掺入影响了VR的密度、黏度、残炭值及组成。对于阿曼减渣(Feed 1),掺入FEO 1/FEO 2均可提高轻脱沥青油(LDAO)收率;对于沙轻减渣(Feed 2),掺入FEO 1/FEO 2降低或者略微增大了LDAO收率。这可能是由于相比于Feed 2,Feed 1的胶体稳定性较低,VR的黏度和胶体稳定性共同决定了LDAO,HDAO的收率。此外,相比于Feed 1所得LDAO的糠醛精制油收率(9.00%),Feed 1掺入质量分数20%FEO 2所得LDAO的糠醛精制油收率有所提高。在一定的工艺条件下,确定了Feed 1掺入FEO的最佳掺入比。

溶剂对油砂沥青改质溶剂脱沥青影响研究

为优化某油砂沥青改质厂溶剂脱沥青单元操作水平,分析了溶剂脱沥青装置运行状况及存在问题,通过研究溶剂组成和工艺条件对溶剂脱沥青单元效率和能耗的影响规律,结合理论计算和工业对标,提出该单元操作优化建议。该溶剂脱沥青装置使用纯度高于99.9%的n-C5H12,对溶剂质量要求苛刻,造成溶剂成本高;溶剂/渣油(质量比)高达7,造成装置能耗高。分析研究表明:采用n-C4H10质量分数不超过10%的n-C5H12与n-C4H10混合溶剂替换高纯度n-C5H12溶剂,调整溶剂/渣油(质量比)为4,脱沥青油收率仅降低0.8%,但对溶剂品质的要求大幅降低,并且溶剂脱沥青装置能耗降低约33.4%。

油水乳液的微波分离

应用微波技术研究了微波辐照功率、乳液温度及含水率等对油水乳液破乳分离效果的影响.结果表明:乳液经不同功率的微波辐照后均有利于油水的破乳分离,其破乳率随静置时间延长迅速增加;乳液中油、水分离速度不同,水层分离较慢而油层分离快;乳液脱油率随温度升高而增大,且随含水量的降低温度的影响愈加明显;微波辐照破乳可实现油水无损分离,易于油品的回收再利用.

含油污泥离心处理技术研究进展

含油污泥,简称油泥,是在石油开采、运输、炼制及含油污水处理过程中产生的含油固体废物。油泥中含有数百种有毒有害化合物,美国环保署将其列为优先污染物,我国也将油泥列入国家危险废物名录。目前,我国含油污泥的产量巨大,油泥以及由油泥引起的污染土壤的无害化处理已成为一个亟待解决的科学和技术问题。主要介绍了国内离心技术处理含油污泥研究的现状及进展,对这些方法进行了评价和比较,并对今后的研究方向提出建议。

石油污染土壤溶剂萃取过程的实验研究

溶剂萃取是一种具有发展前途的土壤修复技术,可以快速有效地去除土壤中的有机污染物,同时还可以对具有一定价值的污染物进行回收利用.通过采用不同溶剂对石油污染土壤进行了萃取实验,最终选出了一种脱油率较高、环境友好且容易回收的复合溶剂TU-A.对于溶剂TU-A萃取石油污染土壤脱油率的研究发现,操作温度为室温,液固比为4∶1～6∶1,搅拌时间为5 min时,对于萃取脱油比较适合,而且含油率在10％以内的溶剂TU-A均可直接利用,无需进行溶剂再生.

微波处理低含油乳化液的均匀设计试验研究

采用均匀设计试验方法,研究了微波处理低含油乳化液的脱油率与微波辐射功率、脱油温度、油的质量分数之间的关系,并应用MATLAB编程拟合出相应的经验公式,回归效果显著。结果表明,脱油率随微波辐射功率的增大呈负指数规律增加,随脱油温度的升高呈线性增加,随油的质量分数的增加呈2次关系减小;脱油温度与油的质量分数存在交互效应,含油率的升高会减小脱油温度对脱油率的影响,而脱油温度的升高会增大油的质量分数对脱油率的影响;当微波辐射功率为247.0 W/(60 mL)、脱油温度为90.4℃、油的质量分数为5.0%时,根据拟合公式得到静置30 min乳化液的脱油率达到最大22.21%。

苏里格气田典型区块凝析油采出液用破乳剂的筛选及评价

通过对苏里格气田乌*站采出液用破乳剂的筛选评价,系统研究了10种典型破乳剂在破乳温度为25℃,破乳剂投加量为1500 mg/L下对乌*站采出液的破乳效果。结果表明:SW-70与ZX-F302破乳剂的脱水效果最佳,脱水率分别为91.00%和88.30%;VT-1与ZX-F302破乳剂的脱油效果最佳,脱油率均为75.80%。进一步将上述优选出的脱水型破乳剂与脱油型破乳剂进行复配,当SW-70和VT-1的质量比为1∶1时,获得破乳效果最佳的复配破乳剂配方,且破乳5 h的脱水率达96.20%,脱油率为90.25%,脱出水中含油率为16.98 mg/L,采出液中的凝析油-水-固体机械杂质悬浮物实现三相分离,油/水界面整齐,固体机械杂质悬浮物絮沉在底部,达到油净水清的效果。

含油污泥生物表面活性剂化学清洗影响因素研究

采取生物表面活性剂研究含油污泥化学清洗除油过程的影响因素。生物表面活性剂分子结构特征及其表面行为对于含油污泥的化学除油过程具有显著的影响,红外光谱分析表明槐糖脂(SL)和鼠李糖脂(RL)均含有羟基、羧基、醚键等官能团,SL在1400~1000cm-1处的糖脂类特征峰更丰富,具有更多的亲水官能团,推测其具有更显著的界面活性。表面活性剂与油相的界面张力与临界胶束浓度越低,其表现出更高的表、界面活性,SL的界面张力值和CMC值较RL分别降低了28.31%、58.39%,且对油泥脱油性能提高了7.14%;RL与SL复配具有协同作用,在SL质量分数为0.4时,其复配体系的界面张力值、C M C值较单独的S L降低了5.77%、22.77%,其胶束直径较单独的S L提高了42.16%,且该体系对油泥的脱油率高达92.2%。不同条件下含油污泥的清洗效果表明:洗剂浓度为6g/L,液固比为4∶1,清洗温度为50℃,清洗时间为2 h,脱油率达到了93%。

油罐底泥热化学洗涤处理技术

采用自制的复合洗涤液,选用热化学洗涤处理法,在氢氧化钠和复合洗涤液质量分数分别为2.0%,3.0%,油罐底泥/复合洗涤液(质量比)为1∶3,洗涤时间为120 min,洗涤温度为60℃,搅拌转速为300 r/min的条件下,可处理油罐底泥。结果表明:在此条件下,油罐底泥可实现油、水和砂土三相分离,脱油率达到97.6%;油罐底泥洗涤后,洗涤废水经过破乳,混凝处理,含悬浮物和含油质量浓度分别为2.0,8.0 mg/L,浊度为3.2 NTU,可以排往污水处理系统或循环使用。

微波辐射低含油乳化液的实验研究

采用原油配制了含油率范围在1%～9%的低含油乳化液,研究了微波辐射时间、微波功率、含油率、pH值、矿化度5种因素对微波处理低含油乳化液的影响.