液化气脱硫醇装置的技术改造

采用氨水洗涤液化气中硫化氢与含硫污水汽提组合工艺对 30 0kt/a液化气脱硫醇装置的预碱洗单元进行技术改造。工业应用结果表明 ,该组合工艺能够选择性地脱除硫化氢 ,而且硫化氢的脱除率达到 10 0 % ,含硫废氨液经再生回收 ,不产生废渣 ,从而消除了原预碱洗工艺所产生废碱渣带来的二次污染问题。

液化气脱硫醇装置技术改造分析

液化气脱硫醇装置的扩能改造，通过改进工艺流程，更换内部构件及部分机泵，改造原有设备或增加新设备，调整操作参数，使处理量由24．26×10^4t/a，提高到45×10^4t/a，液态烃产品质量和操作状况得到改善，能耗大幅度降低。

高桥分公司炼油厂喷气燃料加氢脱硫醇装置的平面设计

中国石油化工股份有限公司上海高桥分公司炼油厂0.80 Mt/a喷气燃料脱硫醇装置在原重整、苯抽提、加氢联合装置的部分场地上布置,介绍了该装置的平面布置情况和为满足防火规范的要求所采取的措施,如在压缩机厂房顶部增设通风设施、在距加热炉最近的压缩机附近设置可燃气体检测探头等。对氢气泄漏虚拟的爆炸事故进行了模拟计算,结果表明,该装置的布置达到了安全要求。

催化液化气脱硫醇装置技术改造

介绍了催化液化气脱硫醇装置改造为纤维液膜处理技术的过程。采用纤维液膜反应器提高碱液和液化气中硫醇的反应速率和反应深度,降低碱洗流量,从而降低氧化再生负荷。采取增加氧化塔气体分布器、增加碱液—二硫化物分离塔聚结器等措施提高碱液中二硫化物的脱除效果,最终降低装置的碱渣排放。

汽油脱硫醇装置实施“无碱”脱臭改造总结

介绍了汽油脱硫醇装置改造为“无碱”脱臭装置后的开工及标定结果 ,论述了汽油“无碱”脱臭装置的先进性和可行性 ,指出了改造后的装置存在的优缺点。原装置改造后 ,缓解了废碱排放困难的问题 ,使环保工作得到了进一步提高 ,故改造后的现装置在国内值得推广。

催化液化气脱硫醇装置工艺优化研究

催化液化气脱硫醇装置属于石化领域极其重要的一个设备,其不仅会影响液化气的质量,而且还会影响到生产的效率与安全。因此,为了充分保障催化液化气脱硫醇装置安全、稳定的运行,对催化液化气脱硫醇装置工艺优化展开了研究,首先找出了催化液化气脱硫醇装置在生产过程中所存在的问题,主要包括:系统碱液不正常、精制液化气含碱、液化气水含量过大、原料的硫醇硫变多、循环碱液不能提量、脱硫醇反应器的压差过大以及尾气严重含液等,然后针对这些问题对工艺展开了深入的优化,优化以后的精制液化气质量全部达标,催化液化气脱硫醇装置运行非常稳定,不仅降低了安全隐患,而且还给生产带来了促进作用,既有节能降耗的作用,又有扩大生产的效果。

锦州石化1200kt／a汽油脱硫醇装置扩能项目成功

锦州石化公司1200kt／a汽油脱硫醇装置扩能改造项目，日前实现一次开车成功，生产出合格的汽油。汽油脱硫醇装置是该公司汽油精制的重要装置，2006年该公司决定将1000kt／a汽油脱硫醇装置异地改造为1200kt／a。

茂名石化液膜脱硫醇装置投产

伴随着合格液态烃缓缓流出，茂名石化13万吨／年液膜脱硫醇装置近日建成投产。

液化气脱硫醇后总硫高原因分析及优化措施

针对某石化公司催化脱硫醇装置检修后再次开工运行存在的问题进行了分析,对于脱硫醇装置存在的碱液再生效果不理想、液化气脱硫塔后硫化氢高及脱硫醇后总硫高,再生后碱液中二硫化物高等问题提出了整改方案,并对工艺操作进行了优化调整。技改及工艺指标操作优化后,经过运行结果表明,再生碱液中二硫化物稳定可控,液化气脱硫醇后硫化氢、总硫及碳四总硫合格情况下,碱液使用周期延长,碱渣排放量较以前减少。烷基化车间耗酸量减少及反应器投用,有一定经济效益。

纤维膜脱硫技术在液化气脱硫醇装置中的应用

液化气是我们生活中不可缺少的燃料之一,同时也是一种重要的工业原料,所以,液化气的质量好坏与否在很大程度上影响到很多人的生活以及工业生产的流程。而硫在液化气中的比例,往往是决定液化气质量的关键因素,含硫更少的液化气质量更好。但是从石油中获得液化气的过程中,常常由于裂化、焦化等过程而生成一些硫化氢、二硫化碳、羰基硫等含硫的化合物,这些含硫化合物严重降低了液化气的使用效率,并且还大大污染了环境。所以,对液化气的脱硫显得至关重要。而纤维膜脱硫技术应运而生。本文将对纤维膜脱硫技术进行简介并且对纤维膜脱硫技术在液化气脱硫醇装置中的具体应用流程及外部条件的控制进行分析和探讨。

液化石油气脱硫醇装置抽提碱液失效原因及工艺改进

对液化石油气Merox脱硫醇装置抽提碱液失效原因进行了分析，指出是由于碱液再生过程中产生的二硫化物与碱液不能彻底分离所致。当二硫化物在碱液中累积后，就会导致脱硫醇后的液化石油气总硫超标。提出了一种新的含硫醇碱液逆流氧化汽提再生工艺，以提高二硫化物与碱液的分离效果，降低抽提碱液的消耗，并回收再生过程中副产的二硫化物。

液化气脱硫醇装置典型腐蚀案例分析及防护措施

中国石油天然气股份有限公司乌鲁木齐石化分公司1.20Mt/a延迟焦化装置由中国石化工程建设有限公司(SEI)设计,于2011年11月建成投产。其中液化气脱硫醇装置采用三级纤维液膜洗涤反应脱硫醇技术,脱硫醇后的碱液经氧化塔氧化再生后循环利用。该装置在投用后,工艺运行平稳,但液化气脱硫醇装置的碱液氧化再生系统设备和管道腐蚀问题凸显,本文对液化气脱硫醇装置发生腐蚀典型案例进行分析总结。

催化汽油脱硫醇尾气吸收系统的改造

对洛石化总厂催化汽油脱硫醇装置尾气吸收系统长期不能正常投用的状况进行了分析，并由此在大检修中对尾气吸收系统进行了技术改造，１９９６年投用，运行良好，不仅减少了环境污染，每年还可回收价值５０万元以上的液态烃组分。

液化气深度脱硫醇技术的应用与分析

采用"液化气深度脱硫技术",对液化气脱硫醇装置进行改造。改造后脱硫醇装置运行半年来,操作平稳,总硫脱除效果稳定。进料混合液化气的总硫在400～600 mg/Nm3范围内,精制后总硫平均低于10 mg/Nm3,产品铜片腐蚀合格,MTBE硫含量均低于0.005%。彻底解决了MTBE总硫高,影响93#汽油调和的问题。

液态烃脱硫醇系统烃带碱问题分析与调整

哈尔滨石化公司液态烃脱硫醇装置于年建成投产,原设计处理能力60kt/a,采用Merox液—液抽提工艺脱除液态烃中的硫化物,预碱洗采用液体碱洗技术脱除硫化氢和部分硫醇。2001年增加了固体碱洗部分增加了液态烃一抽提碱液混合器及分离罐，并应用了汽油-碱液反抽提技术，改造后处理能力为250～300kt／a。

中国石化齐鲁石化炼油厂900 kt汽油脱硫醇项目开工建设

2009年6月24日，中国石化齐鲁石化炼油厂900kt·a-1汽油脱硫醇项目开始土建施工。900kt·a-1汽油国Ⅲ质量升级项目包括新建一套900kt汽油脱硫醇装置、第二催化装置技术改造以及其他配套建设项目。

氮气置换法处理停工装置存留液化气

在历年的装置停工过程中,液化气脱硫醇装置均采用水顶液化气的方法处理各塔、罐内存留的液化气,水顶液化气之后进行退水作业,之后再通过蒸塔、除臭等相关作业程序,确保停工设备、管线动火安全。2013年,硫磺回收车间首次采用氮气置换液化气的方法对系统内的液化气进行处置,取代了传统的水顶液化气方法,该方法与水顶液化气方法相比,避免了碱性水的产生和排放问题。文章介绍了此次停工过程中,氮气置换液化气方法的成功应用经验及其环保优势。

哈尔滨石化新液态烃精制装置建成

4月9日，哈尔滨石化公司双脱主体装置——年产10万吨干气、年产35万吨液态烃精制装置建成。这两套装置的建成将解决哈尔滨石化干气脱硫、液态烃脱硫醇装置无备用的问题，为下游气分装置、甲乙酮装置和聚丙烯装置等化工装置提供硫含量更低的干气、液化气等原料。