基于氧气脱碳效率预测的转炉炼钢吹氧量计算模型

为精确计算转炉炼钢生产过程中需要吹入的氧气量,提出了基于氧气脱碳效率预测的转炉炼钢静态和动态吹氧量计算模型.首先,采用独立成分分析方法对静态模型输入进行预处理;然后,建立基于支持向量机的氧气脱碳效率预测模型;最后,利用预测得到的氧气脱碳效率结合机理公式计算两阶段吹氧量.利用一座150t转炉的实际生产数据进行仿真计算,结果显示该模型对氧气脱碳效率的预报精度较高,所提方法是有效的.

基于分段式氧气脱碳效率的转炉供氧量预测模型

为了提高转炉炼钢过程中供氧量预测精度,提出基于分段式氧气脱碳效率的转炉供氧量预测模型。通过机理分析确定转炉内脱碳3阶段的拐点及不同阶段的氧气脱碳效率,利用案例推理在以往案例库内寻找相似度最高的参考案例数据,并根据参考案例阶段划分时间和不同阶段的氧气脱碳效率对待求解炉次的供氧量进行预测。采用某钢厂实际生产数据对模型进行测试,在预测供氧量与实际供氧量的相对误差分别为[-3%,3%]、[-5%,5%]、[-8%,8%]、[-10%,10%]范围内,该模型的命中率分别为79.3%、98.0%、99.3%、100.0%。建立传统数据驱动模型,选取传统模型中预测命中率最高的多元线性回归模型,预测相对误差在[-3%,3%]、[-5%,5%]、[-8%,8%]和[-10%,10%]的命中率分别为46.7%、65.3%、93.3%和98.0%。与传统模型相比,本模型的转炉炼钢供氧量预测精度提高了32.6、32.7、6.0和2.0个百分点,表明该模型的供氧控制精度较高,模型为提高转炉终点控制提供了一定指导。

基于互信息案例推理的氧气脱碳效率预测模型

提出基于互信息案例推理的氧气脱碳效率预测模型,并依据预测结果计算转炉炼钢静态和动态阶段吹氧量.首先提出一种新的吹氧量预测方法,将氧气脱碳效率作为案例推理的解属性;然后将互信息引入属性权重的确定过程中,解决了传统案例检索方法忽略问题属性与解属性之间信息量的不足.将所提方法用于一座150t转炉的实际生产数据中,仿真结果表明该模型预测精度较高.该方法能够实现对转炉炼钢吹氧量的准确计算,满足实际生产的要求.

提高MDEA溶液脱碳的单位脱除率

本文基于提高终端脱碳单元的CO_(2)单位脱除率的目的,深入探讨了影响MDEA溶液脱碳效率的关键问题,尤其是MDEA溶液的发泡问题,并针对问题所在提出改进措施。改进方案实施后,成功将MDEA溶液发泡问题的解决率提高到98.5%,显著降低了MDEA的损耗和维护成本,同时提高了碳捕集系统的经济效益。

船用6135型脱碳塔的性能优化

基于船用6135型脱碳塔能够快速、有效地降低船舶CO_(2)排放,已成为当前船舶碳减排的研究热点。以《MARPOL73/78公约》附则VI关于船舶CO_(2)的排放要求为目标,采用Na OH溶液对船舶尾气中的CO_(2)进行捕集。在研究了Na OH溶液与CO_(2)气液两相传质的基础上,通过数值模拟与实验相结合的方法对船用脱碳塔性能进行优化。本文分别研究了脱碳塔的烟气进气入口形式、入口倾斜角度、喷嘴喷雾锥角与喷嘴的布置方式改变对脱碳塔脱碳效率的影响。研究结果表明,烟气进气入口形式为切入式进气、入口倾斜角度为15°、喷嘴喷雾锥角为90°、最上部的喷嘴向上喷射且高度与中部喷嘴位于同一水平面时,脱碳塔的脱碳效率能够提高4.42%,数值模拟结果与实验结果较吻合。

椭圆形和圆形浸渍管在RH真空精炼过程中脱碳效果对比

以工业试验为基础,研究了使用椭圆形和圆形浸渍管的两种RH真空装置,对比了精炼过程中碳含量的变化情况。试验表明:椭圆形浸渍管由于具有更大的循环流量,可有效提高脱碳效率,缩短到达目标碳含量的时间。尤其在精炼前12min内,椭圆形浸渍管脱碳速率较快,几乎完成了90%的脱碳任务。椭圆形浸渍管较圆形浸渍管提前2~4min到达目标终点碳。

脱碳退火保护气氛的控制和新型退火炉

退火炉加热段和均热段之间设有密封隔离装置,将两者的保护气氛相隔离,加热段的气氛氧化度P H 2O/P H 2降低至0.0005,使钢板表面不生成氧化硅膜,而均热段氧化度P H 2O/P H 2适当提高到0.12左右(从前约为0.33),就能提高了脱碳效率,有效地消除了钢板表面层的夹杂物(Fe 2SiO 4,FeO等),从而保证了被膜质量,并提高了磁性能。

氨水与MEA的CO_2捕集对比研究

介绍了氨水及MEA捕集CO2的反应原理,探讨了吸收液中吸收剂的质量分数、CO2体积分数、入口烟气体积流量、溶液的pH值和反应温度等因素对氨水、MEA脱碳效率的影响,通过吸收容量试验分别测定了氨水和MEA的CO2吸收容量,并利用红外吸收光谱对其产物进行测定分析.结果表明:提高吸收剂的质量分数和pH值均可增大脱碳效率;温度对氨水和MEA的脱碳效率均有较大的影响;氨水对CO2的吸收容量远远大于MEA的吸收容量;氨法工艺在吸收剂再生、能耗以及副产品利用价值等方面优于MEA吸收法.

聚酰亚胺中空纤维膜分离CO2/N2的影响因素分析

膜分离法以其对环境友好、能耗低等优点逐渐成为气体分离提纯的重要途径之一,利用聚酰亚胺中空纤维膜,以CO2/N2混合气体模拟燃煤烟气,研究了烟气温度、流量、CO2浓度及膜组件滞留端压力等条件对聚酰亚胺膜分离烟气中CO2效果的影响。实验结果表明:单级膜分离法脱碳效率较低,无法全部回收烟气中的CO2,适用于烟气预处理及处理小流量且对脱碳效率要求不高的工艺;在条件允许的情况下,压力越高、温度越高、流速越低,膜对CO2分子的选择性越强,此时膜分离的脱碳效率越高。

电弧炉炼钢改造及工业性试验研究

为进一步提升电弧炉炼钢工艺的应用效率和使用安全性,对电弧炉炼钢液压系统中存在的电弧炉倾动振动剧烈、柱塞泵打压滞后以及电极升降系统无法在线实时维修等问题进行原因分析,并提出改造措施。针对电弧炉炼钢供氧不足的问题,采用高效多位SGOB用氧技术,实现碳粉和氧气的优化,达到提升炼钢效率的目的。

RH顶枪吹氧技术的应用

主要介绍了迁铜炼钢作业部一炼钢厂1号RH—TOP炉顶吹氧工艺的设备装置、操作工艺及在现场的应用情况。RH顶吹氧技术具有吹氧强制脱碳、吹氧加铝提高铜水温度、吹氧清洗RH真空槽内残钢残渣、吹氧使CO二次燃烧放热以对钢液进行温度补偿、减少热弯管粘渣等多项功能。在实际的炼钢生产中，RH顸吹氧技术在降低转炉出钢温度以缓解转炉压力、降低整个炼钢工序生产成本、提高钢中金属收得率、扩大转炉炼钢厂生产品种、优化全连铸生产组织等方面都能发挥较大作用。

转炉吹炼后期碳含量预报的改进指数模型

介绍了几种主要的转炉烟气分析碳含量预报模型,并分析了其中的指数衰减模型及其三种改进算法的基本原理和优缺点.在综合三种模型优点的基础上,提出了基于"极限碳含量拟合+曲线同步更新"算法的改进指数模型.首先,利用历史炉次吹炼后期的脱碳氧效率和碳含量数据,通过指数拟合得到"历史脱碳曲线"和极限碳含量参数;其次,使用当前炉次吹炼中期的最大脱碳氧效率值对"历史脱碳曲线"的特征参数进行替换,得到当前炉次吹炼后期的"参考脱碳曲线",再对其进行归一化处理,得到归一化的"参考脱碳曲线";然后,采用多点校正的方法,计算当前炉次吹炼至各等距离校正点时"参考脱碳曲线"的脱碳量,并根据计算脱碳量与转炉实际脱碳量的偏差,对熔池碳含量及脱碳曲线参数进行计算与校正,得到"计算脱碳曲线";最后,通过逐次迭代计算对"参考脱碳曲线"和"计算脱碳曲线"进行同步更新,进而实现对转炉吹炼后期熔池碳含量的精准预报.研究表明,改进的指数模型具有较高的准确率,终点碳含量预报误差在±0.02%范围内的命中率达到90%.

铁水热装电弧炉的运行优势

近年来,一些炼钢厂发现,采用铁水热装的电弧炉炼钢工艺,能够大幅度降低炼钢成本,给钢厂带来非常可观的经济效益。讨论了向电弧炉中浇注铁水的方法,介绍了对脱碳效率的评价,最后给出了铁水热装电弧炉的经济技术指标。