pH值对超级13Cr钢在NaCl溶液中腐蚀行为与腐蚀膜特性的影响

采用全浸泡腐蚀方法,利用扫描电镜(SEM)、能谱分析(EDS)、X射线衍射(XRD)、失重法、极化曲线和交流阻抗(EIS)等分析手段,对超级13Cr油管钢在不同pH值NaCl溶液中的腐蚀形貌、腐蚀速率、腐蚀产物及其腐蚀膜层的电性能进行了分析,研究了超级13Cr油管钢在NaCl溶液中的腐蚀行为与腐蚀膜层电性能,结果表明:超级13Cr油管钢在酸性的NaCl溶液中具有较好的抗腐蚀性能,其表面腐蚀膜层具有钝化特性,随着溶液pH值的降低,其腐蚀膜层的钝化性能增强,发生点蚀的倾向性减小,而发生全面腐蚀的倾向性增大,其腐蚀产物为Fe和Cr的氧化物组成。当溶液pH值大于4.5时,腐蚀速率随着溶液pH值的减小而增大;当溶液pH值小于4.5时,腐蚀速率随着溶液pH值的减小而减小。

铅钙锡铈合金腐蚀膜的结构和性能

在Pb Ca Sn合金基础上添加Ce作试验,探讨Ce对Pb Ca Sn合金板栅腐蚀膜导电性的改善。采用交流阻抗法、线性电位扫描法和电镜扫描等技术,研究含Ce的Pb Ca Sn合金在硫酸溶液中形成的腐蚀膜的阻抗、组成和形貌结构,并以此合金作为板栅材料制成电池,测定和比较电池在深充放循环条件下的寿命。结果表明:Ce的加入,合金的交流阻抗明显减少,Ce有效地抑制了腐蚀膜中PbO的形成,降低腐蚀膜的厚度,腐蚀膜的颗粒趋于细化均匀,从而改善了正极板栅与活性物质之间的导电性,实验电池循环寿命延长了2倍左右。

镁合金表面腐蚀膜的研究现状与展望

镁合金较差的耐蚀性严重制约着镁合金的发展与应用。重点介绍了纯镁及Mg-Al系合金在大气环境和NaCl溶液中的腐蚀膜的组成与结构,还介绍了Ca和稀土元素对镁合金表面腐蚀膜的影响,并对耐蚀镁合金的发展提出了展望。

用XPS和AES研究锌表面彩色防腐蚀膜

用阴极极化法从钼酸盐和磷酸盐的混合溶液中获得了锌表面彩色转化膜。此膜具有良好的防腐蚀和装饰效果。盐雾试验结果表明,金黄色膜耐蚀性最佳。XPS和AES分析结果表明,该膜层厚度约为75nm;膜表面钼以Mo(VI)状态存在,而在膜内则以Mo(VI)和Mo(IV)共存。从AES深度分布曲线的组成恒定区求得各组成元素的相对原子百分浓度(A.C.%)为:O 56.9%;Mo 26.8％;P 11.0％;Zn 5.3％。

超级13Cr油管钢在含Cl^-溶液中的腐蚀行为及其表面腐蚀膜的电化学特性

在室温不同质量分数(5%～35%)NaCl溶液中对超级13Cr油管钢进行浸泡腐蚀试验,研究了该钢的腐蚀形貌、腐蚀速率、腐蚀产物及其表面腐蚀膜的电化学特性。结果表明:试验钢在NaCl溶液中具有较好的耐蚀性;随NaCl质量分数的增加,其耐蚀性降低,当NaCl质量分数大于25%时变化尤为显著,腐蚀形式由局部腐蚀发展为全面腐蚀,腐蚀产物主要为Fe_3O_4,腐蚀膜疏松不致密;腐蚀膜的极化曲线存在钝化区,具有钝化特性,在低频区的电极过程为扩散控制,在高频区则为电荷传递控制,其阻抗由一个时间常数确定。

电力用铝合金超疏水耐腐蚀膜层的制备与表征

用草酸阳极氧化、氟钛酸铵封孔再经硬脂酸表面修饰,在2 A12铝合金表面制备超疏水耐腐蚀膜层。表征其微观形貌、表面成分和物相组成,测试膜层表面润湿性及耐蚀性。结果表明:氟钛酸铵封孔过程中生成Ti(OH)_(4)起填充孔洞,改善阳极氧化膜的致密性,疏水状态较好,耐蚀性提高。阳极氧化膜封孔后再经表面修饰未生成新物相,但形成微纳米粗糙结构,水滴接触角达150.8°,呈超疏水状,耐蚀性进一步提高。封孔-修饰后阳极氧化膜具有微纳米粗糙结构和较低表面能,减少了腐蚀接触面积并抑制腐蚀,显著提高2A12铝合金耐蚀性,在电气用铝合金腐蚀防护方面具有应用前景。

超临界锅炉末级过热器管外壁腐蚀膜的微观分析

为了保证超临界锅炉的安全稳定运行,降低检修成本和材料损失,本文借助于SEM、EDS、XRD等手段对超临界锅炉末级过热器管外壁腐蚀膜形貌、元素构成、物相构成等进行了分析和研究。实验结果表明:超临界锅炉末级过热器管外壁腐蚀膜较为连续,且与基体结合紧密,其较厚区约540μm,为多层结构,由基体至腐蚀层依次为Cr5S6/Fe S/Cr O2复合层、Fe3O4/Cr O2复合层、Fe2O3层。同时腐蚀层表面存在剥落现象,且腐蚀层内部也有裂纹存在。

磷酸与铅蓄电池自放电及其对腐蚀膜组成的影响

一、磷酸与铅蓄电池自放电引言铅蓄电池的自放电可归纳为下述三个反应所引起: 负极活性物质:Pb+H_2SO_4(?)PbSO_4+H_2 (1) 正极活性物质:PbO_2+H_2SO_4(?)PbSO_4+O_2 (2) 正极活性物质与板栅合金反应:Pb+PbO_2+2H_2SO_4(?)

不锈钢表面电沉积耐腐蚀膜层的研究进展

不锈钢因其优异的耐蚀性、导电导热性和机械加工性能而广泛应用于众多领域。为避免不锈钢在使用过程中的腐蚀破坏,在基体表面制备耐腐蚀膜层是主要的防护措施。首先结合近年来不锈钢表面电沉积法制备耐腐蚀膜层的研究现状,对不锈钢表面单层耐腐蚀膜、多层耐腐蚀膜及含掺杂物改性复合膜3种膜层的研究进展进行了概述;在此基础上,从膜层对基体的防护方式这一角度出发,归纳总结了耐腐蚀膜层对不锈钢基体的3种主要防护机理:单层膜的常规防护机理、多层膜的协同增效机理以及第二相结构优化防护机理,比较了不同机理的作用方式及差异;最后对不锈钢表面电沉积制备耐腐蚀膜层的研究方向进行了展望,以期为不锈钢表面高质量耐腐蚀膜层的研发提供参考。

温度对N80油套管钢CO_2腐蚀膜覆盖条件下阴极阻抗谱的影响

利用极化曲线和电化学阻抗谱技术研究了温度对腐蚀膜覆盖条件下N80油套管钢在含饱和CO2的地层水中阴极阻抗谱的影响。结果表明:成膜温度升高阴极反应电阻增加,扩散导纳减小,表明阴极反应速率减小。说明温度升高有助于致密性膜的形成,对基体的保护作用增强。3MPa200℃下所成膜覆盖条件下N80油套管钢在不同温度的阴极过程阻抗谱主要由高频容抗弧、低频容抗弧和Warburg阻抗共同组成,随着温度升高,扩散过程增强。

高矿化度油田水中P110油管钢高温高压CO_2腐蚀膜特征

从腐蚀产物膜特征角度,研究了高矿化度油田水中油套管钢的抗CO2腐蚀行为.结果表明,温度能够明显影响腐蚀产物膜的特性,在90～130℃的温度范围内随温度升高,腐蚀产物膜变得致密.110℃下腐蚀产物膜表现为疏松多孔,孔隙处易形成液体的滞留区,从而加重了P110管的点蚀.130℃下,腐蚀产物发生二次成膜,下层膜主要由FeCO3组成,上层膜则主要为Ca(Mn,Mg)(CO3)2.

对M5合金管材焊点周围白色腐蚀膜的初步研究

文章对采用压力电阻点焊机焊接的M5合金管材点焊试样水腐蚀后出现的白色腐蚀膜进行了初步试验研究。通过管材与焊舌接触面间的腐蚀情况检查、白色腐蚀膜成份分析及200天的长周期水腐蚀试验,结果说明,试样焊点周围出现的白色腐蚀膜不会对中心焊点的水腐蚀性能产生明显的影响。

C&M高效防腐蚀膜的质量控制与工程应用

文章扼要地论述了Ｃ＆Ｍ高效防腐蚀膜的生产过程。

含S+CO_2油田介质中S对P110钢腐蚀膜的影响

为了研究S对P110钢在含S+CO_2环境下腐蚀产物膜的影响,模拟含S+CO_2石油采出液成分,采用浸泡试验对油套管P110钢的腐蚀行为进行研究.通过预测腐蚀速率,利用扫描电子显微镜观察不同腐蚀时间内的腐蚀产物膜形貌,分析了腐蚀产物膜层的演变过程.研究结果表明:随腐蚀时间的延长,膜层颗粒逐渐细化并形成胶状粘合后发生皲裂.CO_2对P110钢产生均匀腐蚀,且形成的FeCO_3腐蚀膜层减缓腐蚀;S对FeCO_3腐蚀膜层产生破坏,加速腐蚀,且形成点蚀,与CO_2和温度因素相比较,S浓度对P110钢加速腐蚀的作用更大.

时效态WE43合金表面腐蚀产物膜的显微组织

时效态WE43合金在3.5 wt.%NaCl溶液中形成了致密且具有3层结构的腐蚀产物膜。采用透射电子显微镜分析膜层的显微组织。保护性膜层为3层结构,从内到外依次为RE_(2)O_(3)层、MgO与RE_(2)O_(3)的混合层和Mg(OH)2与RE_(2)O_(3)的混合层。析出相和稀土元素通过外氧化的方式形成大量稀土氧化物颗粒,这是保护性膜层形成的主要原因。RE_(2)O_(3)与MgO存在以下择优位向关系:(211)晶面和[231]晶向分别与MgO的(002)晶面和[110]晶向平行。因此,稀土氧化物颗粒可以填补疏松MgO膜层的空隙,从而提高了膜层的致密性。内层的RE_(2)O_(3)和MgO与RE_(2)O_(3)的混合层对于保护性膜层的形成起到了重要作用。致密的内层腐蚀产物膜能阻止腐蚀介质与镁基体发生反应。

N80油套管钢CO_2腐蚀产物膜的力学性能

N80油套管钢CO2腐蚀产物膜力学性能的测试结果表明,腐蚀产物膜的弹性模量与硬度从内层刮外层逐渐降低,弹性模量平均值为110 GPa.疏松的腐蚀产物膜内产生拉应力,应力大小随膜层的厚度增加而增加,腐蚀产物膜在试样表面稳定形成以后,内应力便趋于一个定值,大小约为46 MPa.外层府蚀产物膜的断裂应力、应变分别为55.6 MPa和5.06×10-4,小于内层膜断裂应力与应变(197.3-234.4 MPa和1.79×10-3-2.13×10-3).同样,内层膜与基体的粘附力要明显高于外层膜与内层膜。腐蚀产物膜内应力可以导致外层膜破裂.

Q345qDNH桥梁耐候钢在模拟工业大气环境中的腐蚀产物膜演变规律

采用干湿交替周期浸润腐蚀试验,研究了Q345qDNH桥梁耐候钢在模拟工业大气腐蚀环境中的腐蚀行为及其腐蚀产物膜演变规律,并与Q345B钢进行了比较。结果表明:在模拟工艺大气环境中,随着浸润周期的延长,Q345qDNH钢的腐蚀质量损失量逐渐降低,并在腐蚀72 h后趋于平缓,在整个试验周期内,Q345B钢的腐蚀质量损失量始终大于Q345qDNH钢;在腐蚀后期(120 h),Q345B钢发生了严重的点蚀,而Q345qDNH钢表面锈层较完整,膜层致密性较高,对金属基体的保护作用较好,耐蚀性较好;Q345B钢和Q345qDNH钢表面腐蚀产物的主要成分均为α-FeOOH、γ-FeOOH和Fe_(3)O_(4),但各组分含量及膜层厚度存在差异;随着试验时间的延长,Q345qDNH钢表面腐蚀产物内膜层厚度明显增大,Ni、Cr和Cu氧化产物富集于内膜层,这增强了氧化膜层的致密性和稳定性,从而提高了材料的耐蚀性。

二氧化硅基有机-无机防腐蚀杂化膜的制备及性能

传统的钢铁表面覆膜技术如磷化、铬酸盐钝化等污染严重,硅烷化和有机-无机杂化涂层用于金属预处理则具有耐温、耐腐蚀等优点,又利于环保。以正硅酸乙酯、γ-氨丙基三乙氧基硅烷为原料,采用溶胶-凝胶法制备了SiO2基有机-无机杂化材料。通过红外光谱对不同温度处理的杂化材料进行了分析,以差示扫描量热法研究了杂化材料在不同温度下的吸放热反应,结合对杂化溶胶涂覆于钢铁基体表面形成涂层的塔菲尔曲线分析,对杂化膜的保护性能进行了研究。结果表明:涂层试样在N2气氛下300℃热处理,可以保证涂层中Si-O-Si键等最大程度地键合,并有效保留了有机组分,从而有利于保证杂化材料涂层的完整性,较大地提高了基体钢铁的耐腐蚀性能,可作为金属表面涂装处理工序中良好的中间过渡层。

N80油套管钢CO_2腐蚀产物膜特征

在模拟的油田高温高压现场环境下研究了普通 Ｎ８０级油套管钢和含 ４％－５％Ｃｒ的 Ｎ８０油套管钢 ＣＯ２腐蚀产物膜结构和离子选择性特征．结果表明、普通 Ｎ８０油套管钢形成的 ＦｅＣＯ３腐蚀产物膜具有阴离子选择透过性、这种特征对基体保护性较差．丘容易诱发点蚀：含 ４％－５％Ｃｒ的 Ｎ８０油套管钢形成的 Ｃｒ（ＯＨ）３非晶态腐蚀产物膜具有阳离子选择透过性，它不仅可以显著降低腐蚀速率．而且可以抑制点蚀的发生。