薄板坯连铸连轧产线高碳钢低成本生产实践

针对薄板坯连铸连轧高碳钢产品,通过产品精确成分控制,低价物料替代,钢料料、合金辅料等成本管控,过程控制能力提升等手段,实现基于薄板坯连铸连轧产线的高碳钢低成本高质量生产,生产成本降低50元/t,极大的提高了产品竞争性。

薄板坯连铸结晶器在线调宽技术的应用

日照钢铁公司薄板坯连铸连轧产线以其短流程、低能耗、高产量的特点而得到快速发展,该产线以生产低碳低硅钢、耐候钢、汽车钢、中碳钢、高碳钢等系列1250~1500 mm断面规格为主,带钢尺寸精度控制高。由于连铸结晶器出口宽度固定,单浇次内带钢宽度单一,通过应用结晶器在线调宽技术,实现了单浇次内多种规格宽度生产,实现了薄板坯连铸连轧技术的新突破。

薄板坯连铸机保护浇注新技术的开发与应用

针对目前薄板坯连铸机保护浇注在生产遇到的瓶颈问题,对钢包的钢水通道实现气幕阻隔,并对中间包包盖进行了改造,同时通过中间包机构弹簧压力调整进一步提升板间密封效果,使钢水在浇注过程中完全与空气隔绝,C、D类夹杂物零级比例达到90%,夹杂物总量控制在0.5级以下,保护浇注新技术实施效果明显。

超高速薄板坯保护渣组分对析晶行为影响的热力学研究

随着我国"2030碳达峰、2060碳中和"目标的提出,对超高速薄板坯提出了新的要求,面对"冷齿"现象的频发,对超高拉速薄板坯保护渣渣系组分进行了调整,采用FactSage热力学计算的方法,对于此保护渣系下通过改变碱度、Al_(2)O_(3)、Li_(2)O含量下的析晶行为进行了模拟计算。模拟研究表明,随着碱度的升高,保护渣中的枪晶石Ca_(4)Si_(2)F_(2)O_(7)的含量变少,Ca_(5)Si_(2)F_(2)O_(8)的含量持续上升;随着Al_(2)O_(3)含量增加,Ca_(4)Si_(2)F_(2)O_(7)的含量持续增加,Ca_(5)Si_(2)F_(2)O_(8)的含量持续下降;随着Li_(2)O含量增加Ca_(4)Si_(2)F_(2)O_(7)的含量变为0,Ca_(5)Si_(2)F_(2)O_(8)的含量先上升再下降。

FTSR薄板坯连铸连轧生产无取向硅钢实践

对本钢采用FTSR形式薄板坯连铸连轧产线开发无取向硅钢进行介绍,可实现节能降碳达30%。采用1100℃以下的板坯低温加热工艺技术,实现了节约能源和减少排放,并有效控制第二相粒子的固溶和析出;制定合理的热轧工艺,通过高温终轧和卷取,保证了热轧卷发生再结晶的驱动力,形成更多对电磁性能有利的织构。生产的无取向硅钢电磁性能优良,板型良好。

薄板坯纵裂及其影响因素探讨

铸坯质量问题是薄板坯连铸连轧工艺研究的核心问题。在调研的基础上,对国内现有薄板坯连铸生产线铸坯质量现状进行了分析。并提出了进一步改进薄板坯表面质量的工艺措施。

薄板坯CSP中间包冲击区砌筑工艺优化技术措施应用与实践

薄板坯CSP中间包冲击区使用条件比较苛刻,长时间经受钢水冲刷,冲击区渣系比较复杂,为解决冲击存在钢水冲刷、侵蚀等问题,对中间包冲击区冲击板的材质、外观尺寸、安装砌筑方式等进行优化调整,为提高渣线的抗侵蚀性,通过引入超微粉、提高原料档次等方式,同时在冲击区渣线砌筑护板等方式,解决中间包冲击区薄弱环节,为提高中间包炼浇炉数提供可靠的保证,也杜绝了中间包冲击区漏钢的安全风险。

唐钢FTSR连铸薄板坯热连轧低碳钢板的组织和性能

试验了唐钢FTSR(Flexible Thin Slab Rolling)薄板坯连铸连轧生产线从70 mm薄板坯生产3.5 mm SS330低碳钢带(0.04%～0.07%C)的组织和性能.结果表明,FTSR热轧3.5 mm板带SS330钢组织均匀,平均晶粒尺寸为6.2～7.0 μm,其屈服强度为284～293 MPa,抗拉强度369～375 MPa,延伸率38%～42%.

薄板坯连铸连轧技术的进展

扼要介绍了薄板坯连铸技术的特点,阐述并分析了薄板坯连铸与连轧技术发展的若于关键技术,包括液芯压下及动态软压下、薄板坯连铸结晶器、薄壁浸入式水口、结晶器液面控制技术、电磁制动技术、半无头轧制和铁素体轧制等新技术的发展动向.

薄板坯连铸技术特点与发展(一)

本文简述了薄板坯连铸技术的发展,并介绍CSP、ISP、FTSC、TsP、CPR的工艺特点。

鞍钢4号中薄板坯连铸机钢水质量的控制

通过采用钢水罐顶渣改质、LF炉精炼、喂线及全程吹氩技术 ,控制鞍钢 4号中薄板坯连铸机钢水质量。经过多年的生产实践 ,已生产出 2 0 0余万吨优质中薄板坯 ,满足了用户的需求。

薄板坯结晶器内卷渣现象的研究

基于相似原理，采用１∶１的水模型，模拟了薄板坯连铸结晶器内钢液─保护渣界面的流场，通过采用ＳＧ２００水工数据采集系统对液而波动进行了定量测量．结合流场显示研究了薄板坯连铸结晶器内钢液的卷渣机理，得出了薄板坯连铸结晶器内钢液的主要卷渣方式为旋涡卷渣和剪切卷渣．研究了各工艺参数，即水日类型、浸入深度、水口出口倾角、拉速等，对保护渣卷人量、卷入方式、卷人深度的影响．

CSP薄板坯连铸包晶反应区域的研究

包晶反应对铸坯表面质量影响严重，笔者针对邯钢CSP生产线的表面纵裂问题，利用实验和生产数据研究了冷却速率和硅、锰合金元素对Fe-C合金的包晶反应和包晶点位置的影响。研究结果表明：由于CSP薄板坯冷却速率快，Fe-C相图向左下方移动，包晶反应区域的碳含量为0．08％～0．20％；在钢中其它成分不变的条件下，硅含量增加，锰含量减少，包晶点处的碳含量提高。因此，对于CSP工艺生产的低碳钢，碳含量应控制在下限，而中碳钢的碳含量应控制在中上限。

薄板坯连铸结晶器内钢液流场电磁制动的模拟研究

采用模型实验结合数值模拟的方法分析了薄板坯连铸结晶器的电磁制动过程．在模型实验中，测量了磁感应强度和工质锡液速度场．在数学模型中，使用低Reynolds数湍流模型封闭动量方程结果表明：电磁制动能够有效地控制结晶器内流场．随着磁感应强度的增加，射流强度逐渐减弱直至在中途被堵截转向同时，包括液面在内的整个结晶器内流场速度逐渐降低．在采用带形磁场制动的情况下，结晶器内液态金属的感应电流呈现为大范围的涡流分布．

薄板坯连铸结晶器内流场的三维数值模拟

针对薄板坯连铸结晶器中钢液的紊流流动特征，利用商业软件CFX4．2，建立了一个三维有限差分模型，计算这一限定空间射流的紊流时均场，并采用均相流模型，模拟了结晶器内钢液液面形状及速度场．通过计算，分析了浸入式水口形状、拉速等工艺参数对薄板坯连铸结晶器流场的影响，同时，研究了结晶器出口处速度分布对结晶器内钢液流动的影响．

薄板坯连铸连轧CSP线生产低碳钢板的力学性能特征

从对珠钢 CSP线试生产的低碳钢板 ZJ330的大生产产品力学性能统计、力学性能特征实测观察表明 ,CSP薄板坯连铸连轧线生产的热轧板和普通厚板坯连铸连轧线生产的热轧板在组织状态和力学性能特征等方面存在较明显的差异 ,主要表现在 :板材强度高 ,屈强比高 ,伸长率较高 ,各向异性小。初步搞清了薄板坯连铸连轧生产热轧薄板的力学特征 。

薄板坯连铸连轧CSP生产低碳钢板的组织特征

4对珠钢 CSP线生产的低碳钢 (ZJ40 0 )连铸坯及轧后的组织特征观察和硬度测定表明 :CSP线生产的连铸坯铸态组织为较细的树枝晶 ,枝晶宽度为几微米到 30μm,靠近表面层的枝晶宽度与中心区域差别很小。经第一道次 5 0 %变形后 ,板坯组织明显细化 ,具有局部“树枝晶”特征 ,“枝晶”宽度约 5μm,中心区域硬度降低。成品薄板的晶粒尺寸平均为 5μm,大多呈尖角型。变形区应力。

薄板坯连铸连轧生产65Mn钢的CCT曲线和淬透性

利用Formaster热膨胀仪和金相法,测定了薄板坯连铸连轧工艺(CSP)生产的高碳高强度65Mn钢的CCT曲线,测得临界点为AC1=719℃,AC3=747℃,Ms=267℃,临界冷却速率为35℃/s。使用扫描电镜和硬度仪分析表明,薄板坯连铸连轧工艺生产的65Mn钢的淬火组织细小均匀,硬度高,比传统工艺生产的65Mn钢的淬透性好。

CSP薄板坯的铸态组织特征研究

对CSP的铸坯组织、化学成分偏析、枝晶间距、气体含量、夹杂物以及轧制过程中的组织变化进行了研究,结果表明:CSP薄板坯的低倍组织在结构上和传统板坯没有本质区别,但薄板坯组织较为细密,柱状晶比较发达,一次枝晶与二次枝晶间距小,化学成分均匀,铸坯全氧含量为28×10-6,氮含量为47×10-6;第一道次轧制后中心部的疏松和偏析明显减轻,树枝晶沿轧制方向弯曲,但没有被打碎;CSP铸坯中大颗粒夹杂物较少,主要是外来的;内生夹杂物主要以含氧化铝和铝酸盐及氧化钙的为多,尺寸基本都在10μm以内,大部分在2～5μm。

薄板坯连铸结晶器铜板的三维传热分析

建立了薄板坯连铸结晶器铜板的三维传热数学模型,特别是对结晶器铜板冷面的水槽和背板部分采用了交替配置不同的边界条件处理,利用Visual Fortran语言自编程序计算结晶器铜板温度场．通过对一典型薄板坯连铸结晶器铜板模拟分析,发现铜板热面温度呈现云层分布,冷面温度呈冰柱状分布．分析了各种工艺参数(拉速、铜板厚度、冷却水流速等)对结晶器铜板温度场的影响,典型位置上的计算结果与现场测量数据符合较好,为优化生产工艺参数和结晶器设计提供理论依据和实际参考数据．