炭/炭刹车副表面硬度对摩擦磨损性能的影响

对等温CVD沉积所得两种不同结构的炭/炭复合材料,不同表面硬度下的摩擦磨损性能进行了研究。其中A材料是光滑层结构,B材料是粗糙层和光滑层的混合结构。摩擦试验在实验室规模的MM-1000摩擦试验机上进行。试验表明:随着热处理温度的提高,不同材料的表面硬度均在下降;但在经历相同热处理温度后,B材料的表面硬度比A材料的低;表面硬度较低的B材料塑性较强,摩擦面上的磨屑易于形成致密、连续的摩擦膜,有利于保持稳定而较高的摩擦系数。

热处理工艺对12Cr1MoVG厚壁无缝钢管表面硬度的影响

分析了12CrlMoVG厚壁无缝钢管组织分布状态与硬度的关系；通过测定其CCT曲线，确定出Ф219mmx45mm规格12CrlMoVG厚壁无缝钢管的最佳热处理工艺：淬火970℃×60min、水淬20s，回火750℃×150min。生产结果表明：通过控制淬火时间，可减少铁素体的析出量，避免马氏体组织的大量析出，从而实现产品硬度的控制；新热处理工艺实现了12CrlMoVG厚壁无缝钢管硬度在161～182HB内的稳定控制，表面硬度合格率达100％，且其各项机械性能指标均满足标准要求。

提高建筑石膏防水性能和表面硬度的研究

考察了防水剂(实验室自制)、PVA、BPO等外加剂对建筑石膏样品的抗折强度、吸水率及吸水后表面硬度的影响。结果表明:防水剂添加量1.25%,PVA添加量0.8%,BPO添加量0.24%,可制得抗折强度9.54 MPa,24 h吸水率5.32%,吸水后表面硬度3.0的试样,并且该试样浸泡72 h后仍可在流动水下冲刷4 h,表面硬度基本不变。

基于BP和GA的微晶玻璃点磨削表面硬度数值拟合

通过低膨胀微晶玻璃的高速点磨削实验,测试了加工表面硬度,分析了表面硬度随工艺参数的变化趋势.基于BP神经网络算法与单因素实验值,通过最小二乘数值拟合,建立了点磨削低膨胀微晶玻璃表面硬度与各工艺参数关系的系列化一元模型,以决定系数检验模型的精度,结果表明模型具有较高的可靠性.通过单因素一元模型分析,提出了低膨胀微晶玻璃表面硬度与工艺参数关系的多元模型.在正交试验的基础上,基于遗传算法对多元模型进行了优化建模求解.通过验证实验检验了模型的精确度,结果表明,多元模型具有较高的可靠度.

石灰岩石刻文物表面硬度与生物风化研究——以南京明代石刻为例

从岩石表面硬度着手,分析了南京明代碳酸盐岩石刻文物溶蚀过程中表面微生物的作用.研究表明,同一岩性的岩石硬度在石刻文物风化程度上具有一定的指示作用,表面硬度与微生物作用之间存在相关关系,这种相关关系不是简单的线性相关,而是因材质、微生物类型、微生物作用方式的差异而有不同的表现形式,并初步分析了石刻表面微生物在石刻文物保护上的作用.

冷轧钢渗碳处理后的ELID磨削效果及加工表面硬度实验研究

本文采用在线电解修整磨削技术,对经渗碳处理后的冷轧钢进行超精密镜面磨削试验,获得表面粗糙度达Ra6～8 nm的加工表面。实验结果表明:采用微细粒度、高硬度铸铁基金刚石砂轮、提高砂轮线速度和减小磨削深度可有效地提高表面质量,降低表面粗糙度;磨削过程中,砂轮线速度、磨削深度、磨削液是影响加工表面质量的主要因素。

超声滚挤压表面硬度预测模型研究

表面硬度是评价表面加工质量的一项重要指标,超声滚挤压强化加工技术对于表面强化具有十分显著的作用。以42CrMo轴承钢为对象,对超声滚挤压正交实验结果进行了极差分析,得到了工艺参数对表面硬度的作用显著性大小,运用k折交叉验证法,充分考虑模型的拟合能力和预测能力,分段对比分析了BP神经网络模型和逐步回归模型的可靠度和精确性。结果表明,逐步回归模型的验证误差分布范围和平均误差更小,具有更高的预测精度;最终所建的表面硬度预测模型整体及系数显著性强,能够应用于超声滚挤压加工表面质量的优化提高研究中。

模具钢表面硬度的涡流无损表征方法

为了将涡流法应用于模具钢的表面硬度无损检测,从试验方法和传感器检测灵敏度分析2个方面展开研究.首先,采用不同热处理工艺,制备了硬度不同的45号钢和S136钢试样,得到了硬度与回火温度的关系曲线;其次,利用涡流测试系统(常规测试系统)对所有试样进行检测,将得到的阻抗幅值与试样硬度进行回归分析,结果表明:在45号钢中,阻抗幅值与硬度呈良好线性关系,而在S136钢中,阻抗幅值与硬度呈非线性关系;最后,对比分析了3种不同传感器对硬度的检测灵敏度,当线圈电感值越大时,检测灵敏度越高.另外,制作了另一种电磁传感器并搭建相关试验平台,对45号钢和S136钢试样硬度进行测试,测试结果与常规涡流传感器测试结果趋势一致,相互验证了试验方法和数据处理方法的可靠性.上述研究结论显示,涡流检测可以实现模具钢硬度的快速、无损检测,测试方法和系统有望应用于工程实际.

影响煮熟后面条表面硬度的因素

煮熟后面条的表面硬度是指施加于熟面条表面上的压力。影响煮熟后面条表面硬度的因素有面筋形成程度、烹煮时间、烹煮用水、面团在轧成片前的熟化时间。

基于GA与RBF神经网络的工程陶瓷点磨削表面硬度数值模拟

基于RBF神经网络理论,对工程陶瓷点磨削表面硬度HV与切削速度vc、进给速度f、切削深度ap、倾斜角α、和偏转角β五个工艺参数的关系进行了单因素数值拟合,并以拟合优度对拟合结果进行了检验,检验结果表明模型具有较高可信度。基于遗传优化算法,对点磨削表面硬度关于五个工艺参数的多元模型进行了优化建模,设计了正交实验对模型进行检验,最大误差在10%以内,表明模型具有较高的可靠性。

提高建筑石膏抗折强度和表面硬度的研究

考察了熟石灰、三聚氰胺、聚乙烯醇、反应助剂等外加剂对建筑石膏制品抗折强度和表面硬度的影响。结果表明,熟石灰添加量在0～10%时,随着熟石灰添加量增加,硬化浆体的抗折强度随之稍有降低,但表面硬度随之增大。三聚氰胺添加量为2%时,建筑石膏硬化浆体的抗折强度最高。三聚氰胺添加量为4%时,建筑石膏硬化浆体的表面硬度最高。聚乙烯醇的适宜添加量为0.8%。反应助剂的添加量大于3%时,建筑石膏硬化浆体抗折强度和表面硬度随反应助剂添加量的增加呈现出相反的变化趋势。SEM表明,外加剂使二水石膏晶体的形貌和排列发生了明显的变化,微观结晶体以针状和柱状为主,晶体间相互紧密搭接构成致密的网状结构,且晶体排列整齐,气孔分布均一,试样抗折强度和表面硬度均比较高。

共聚交联型有机玻璃的表面硬度的研究

以二乙烯基苯为交联剂,由甲基丙烯酸甲酯、苯乙烯、甲基丙烯酸模型浇铸共聚,制得了一种交联型改性有机玻璃。通过改变组分配比,研究水泡前后材料表面硬度的变化,筛选出最佳配方。

小载荷强化对汽车零件表面硬度的影响

以未经过表面工艺强化的低强度汽车前桥和经过表面工艺强化的高强度汽车变速箱齿轮为对象,对汽车零件经过疲劳极限以下小载荷强化前后,表面硬度的变化规律及其微观原因进行了试验研究和分析。结果表明,小载荷强化后,低强度前桥的表面硬度随着其强度的提高而提高;高强度变速箱齿轮的表面硬度随着其强度的提高而降低;小载荷强化所引起的结构微观组织变化是其表面硬度变化的主要原因;对于汽车零件表面硬度的变化而言,强化和损伤的作用效果相同。

强化研磨加工中喷射压力对模具钢表面硬度的影响

为了得到强化研磨中喷射压力对模具钢表面硬度影响规律,使用控制变量法把试样分成7组,对7组不同喷射压力下的试样进行硬度测量,推导出喷射压力对模具钢表面硬度的影响规律。该实验对试样精加工和采用了特定强化研磨料的配比,通过JMTT数字洛氏硬度计进行硬度测量,以压入硬度作为衡量模具钢表面硬度标准。结果表明喷射压力逐渐增加时,强度提升明显,当喷射压力再增大时,材料的硬度最后会趋于水平,增加不明显,加工后表面硬度可由50HRC提升至53～54HRC。

表面硬度法检测套筒灌浆料抗压强度试验研究

提出了以DL型里氏硬度计作为检测设备的钢筋套筒连接灌浆料抗压强度无损检测方法,测试了灌浆料试件的表面硬度,并建立了测强曲线。研究结果表明,灌浆料试件的表面硬度基本服从正态分布,前后两次表面硬度测试结果的重复性较好。试件的表面硬度与抗压强度具有强正相关性,推荐采用指数回归方法建立测强曲线,相关系数可达0.945。

强化研磨微纳加工参数对轴承套圈滚道表面硬度的影响

目的探明不同加工参数对加工表面平均硬度的影响规律。方法用强化研磨微纳加工技术对6012深沟球轴承内圈滚道表面进行强化处理,通过设置不同的喷射压力、加工时间、喷射角度及钢珠配比获得加工试样。采用洛氏硬度计分别检测加工前后套圈滚道表面硬度,并分析其随各参数变化的规律。结果加工时间为5 min,喷射角度为45°,喷射压力为0.4~0.6 MPa时,表面硬度随喷射压力的增大而增大,0.6 MPa后维持在HRC61.60附近;喷射压力为0.6 MPa,喷射角度为45°,加工时间为1~5 min时,表面硬度及其增量随时间增加而增大,其后在HRC61.50附近徘徊;喷射压力为0.6 MPa,加工时间为5 min,喷射角度为35°~55°时,试样表面硬度及其增量先减小后增大,喷射角度达50°后,表面硬度达最大值HRC63.45;钢珠配比则对试样表面硬度影响不大,加工所得试样在HRC61.67~HRC61.80之间。结论试样表面硬度及其增量随喷射压力、加工时间及喷射角度的增加而增加,且受加工时间影响最大。当加工时间为5 min,喷射压力为0.6 MPa,喷射角度为50°时,可获得较高的平均表面硬度。

一种提高纯铜表面硬度的冷旋压工艺

提出了一种在普通车床上使用的冷旋压工艺,主要用于提高不同外径尺寸纯铜回转类零件的表面硬度。为了满足零件表面硬度≥100 HB的要求,对不同旋轮径向进给量的纯铜硬度梯度曲线进行了研究。

慢走丝线切割加工参数对加工表面硬度的影响

通过田口实验设计,分析了慢走丝线切割加工中峰值电流、进给速率、脉冲时间、脉冲间隔和水压等加工参数对工件加工后表面硬度的影响;运用方差分析、主效应分析、交互效应分析得到了其最优加工参数组合;实验结果对于今后进一步的研究具有一定的参考意义。

复合涂层对铝合金铸件表面硬度影响的研究

采用铸渗技术和旋转磁场在铝合金铸件表面涂渗Al2O3、Al2O3+Cr、Al2O3+WC、Al2O3+Ni、Al2O3+碳纤维、Al2O3+石墨涂层,以改进铝合金铸件的表面性能。试验结果表明,铸件表面硬度随涂层中Cr和WC加入量的增加而增加;涂层中碳纤维加入量为20%时,铸件表面硬度达到最大值;涂层中添加石墨和镍不能提高铝合金铸件的表面硬度,但镍可以改善铸件表面质量。铸件表面硬度随浇注温度和磁场搅拌电压的增加而增加,最佳浇注温度和搅拌电压分别为850℃和50V。

氮离子注入剂量与金属表面硬度的关系研究

对七种金属材料研究了氮离子注入剂量与材料表面显微硬度HV的关系，与材料的磨损摩擦性能不同，HV并不随的增加而单调增加，也不存在饱和剂量，而是存在一个提高硬度的最佳剂量阈值。在的低剂量区域，HV随增加；而在的高剂量区域，HV随减少．注入层中出现了新合金相，材料表面硬度提高的主要机制是弥散强化和缺陷强化。