半圆锥形薄壁零件车削装夹方案与切削参数优化

某半圆锥形薄壁零件具有刚性差、装夹困难、在机加工时间长等特点,零件加工后易产生壁厚不均、尺寸超差的问题。针对该零件的结构特点,提出三种装夹方案,通过有限元仿真计算零件的加工变形,得到变形最小的加工方案。在满足切削变形的前提下,以切削时间为优化目标,得出最优的切削参数组合,并通过切削实验验证了优化后装夹方案及切削参数的可行性。

铣削加工中薄壁件装夹方案优选的有限元模拟

针对薄壁零件刚性差,制造过程中容易产生装夹变形的工艺难题,采用有限元分析方法,对加工过程中的薄壁件装夹方案进行了优选.将工件视为弹性体,装夹/支撑作为刚体,运用有限元分析软件,分别对装夹位置、装夹顺序以及加载方式三个因素在装夹过程中对框类薄壁零件产生变形的影响进行了模拟.结果表明,夹具或支撑间距较大,先在刚性较差的表面上进行装夹,每个夹紧力均在一步内施加的方案是最佳装夹方案.

多点装夹方案对多框体铣削变形影响的有限元分析

多框体刚性差,在铣削加工过程中由于装夹方式不当容易产生加工变形,影响加工精度。目前,国内外对装夹方案的研究局限于单框的装夹效应的研究,没有分析装夹方案对多框体铣削加工变形的影响。本文利用有限元法模拟分析了装夹方案对多框体铣削加工变形的影响。从控制多框体铣削加工变形的角度出发,对夹具/支撑的作用位置,夹紧力大小进行了优化。结果表明,为了有效地控制多框体的铣削加工变形,应相应地减小夹具/支撑的间距和适当地增大夹紧力。

薄壁叶片精密加工装夹方案设计与优化

针对航空发动机薄壁叶片刚性弱、加工工艺性差、加工过程中易发生弹性变形等问题,提出了无预载荷、有轴向拉压载荷的装夹方案,分析了3种装夹方案中的弯曲和扭转变形,建立了叶片的弯扭组合变形数学模型。通过对叶片弯扭组合变形数学模型的分析,得出了3种装夹方案下叶片几何尺寸与叶片加工变形位置的关系,以及拉压载荷对叶片加工变形的影响规律。

基于装夹方案的夹紧力及加工变形仿真

夹具装夹引起的变形是影响薄壁件加工精度的重要因素。针对大型薄壁回转体车削加工过程中工件易变形的问题,应用有限元分析软件,讨论了工件装夹有限元模型中的接触方式、切削力加载以及材料去除方式等关键问题,建立了大型薄壁回转体车削装夹有限元模型。运用所建立模型,分析了夹紧件数量、接触面积以及辅助支撑等因素对夹紧力和工件变形量的影响规律。结果表明,该有限元模型可以有效地预测薄壁件的夹紧力大小和工件变形量,并为薄壁件装夹方案的优化提供可靠的数据支持。

装夹方案与加工顺序综合优化方法研究

装夹方案和加工顺序对零件加工精度具有重要影响,尤其是对薄壁件的加工。不同的装夹方案和加工顺序都会造成不同的工件变形,甚至使工件报废。因此,基于装夹方案分析的加工顺序优化对薄壁件的加工精度控制有着现实的意义。建立了一个工件-夹具-刀具系统模型,可以分析装夹方案对工件变形的影响,并能以装夹方案为基础分析最优加工顺序。以一个典型薄壁件为例,进行了装夹方案和加工顺序优化分析,得出了装夹方案与加工顺序优化一般性的结论。

薄壁件装夹方案优选的有限元模拟

针对薄壁零件刚性较低,加工工艺性差,容易产生装夹变形的问题,提出了采用有限元分析的方法来比较装夹方案的优劣。对于一个给定的零件,先给出几种合适的装夹方案,并计算出每种方案的夹紧力。然后,基于有限元软件,计算出工件在各种装夹方案下的变形量,以装夹后的形位误差最小为目标,选出最优的薄壁件装夹方案。文章给出了一个薄壁镜座零件的实例,采用ABAQUS有限元软件,应用本文描述的方法,得出了一种较优的装夹方案,有效地论证了该方法的可行性。

工件夹具系统装夹方案误差建模分析技术

研究夹具定位误差和工件加工精度之间的关系.利用几何关系建立定位误差和工件空间方位变异之间的模型,实现已知定位误差的加工工件形位误差计算.提出利用优化方法在满足工件形位公差条件下的定位误差分配算法,并讨论了该优化模型的简化计算.实现了定位误差的合成与分配.该方法可用于夹具制造设计精度的校验和零件的工艺验证.零件实例验证了该分析方法的可行性.

装夹方案的模糊综合评价方法

提出了一种基于模糊理论评价装夹方案的方法。建立了柔性的装夹方案评价体系 ,运用多级模糊综合评判算法 ,对装夹方案从各个方面进行了评判。

汽车尾灯覆盖件检具装夹方案的有限元分析

汽车覆盖件是刚性较差的冲压件,在对它进行检测时,装夹方案对检测质量有着至关重要的影响。该文章以减小覆盖件检测部位的最大形变量为目标,对尾灯总成这一典型覆盖件的其三种装夹方案进行了分析。在"N-2-1"定位原理以及夹具优化设计的基础上,采用UG软件中结构分析功能进行有限元分析,计算出一定装夹力作用下被检测部位在不同装夹方案下的形变量,通过比较形变的大小得出一种优化的检具装夹方案,并有效的验证了该方案的可行性。

基于残余应力的薄壁件装夹方案优选技术

残余应力是影响薄壁件加工精度的重要因素,利用有限元法合理分析和优化装夹方案对薄壁件的加工有着重要指导意义。在毛坯具有初始残余应力的情况下,文中着重研究了装夹方案与加工变形之间的关系,提出了以最小加工变形为目标、装夹方案为设计变量的优化设计方法,实现了薄壁件加工变形的控制。

应用人工神经网络技术实现装夹方案自动设计

本文对应用人工神经网络技术来实现计算机辅助工艺设计（ＣＡＰＰ）中装夹方案自动设计的问题进行了探索。该ＣＡＰＰ系统的加工设备是卧式加工中心，适用于箱体类零件。本文讨论了此系统中装夹方案自动设计的主要任务及相应的影响因素，在此基础上，提出了用多个逻辑上独立的ＢＰ网络来构造装夹方案设计系统的思想，并对其工作过程及各子网络的结构作了详细的介绍。

装夹方案评价技术研究

装夹方案设计是现代产品设计生产过程中的一个重要环节。由于方案设计质量将直接影响到零件加工精度和效率,需要对装夹方案定位精度及装夹变形情况进行快速评价。在研究工件装夹方案校验算法的基础上,建立了定位误差评价数学模型,通过程序实现了装夹方案定位误差快速评价。以工件加工位置处的轮廓法向误差作为统一评价指标,同时对装夹方案造成的工件定位误差和夹紧误差进行评价。能够提高装夹方案设计效率,缩短工装准备时间,在一定程度上提升了装夹方案设计质量。

面向混批加工的装夹方案选择与线平衡集成优化方法

针对一类多种箱体类同族零件混批加工的装夹方案选择与线平衡问题,提出一种集成优化方法。考虑操作优先关系和生产线产能约束,以节拍、夹具种类、平衡率和整线平滑系数为优化目标,分析了不同装夹组合下的各零件生产指标。引入多零件批量比重系数,并采用改进遗传算法对模型进行求解。最后,以某企业两缸体混批生产线为例,验证了该方法的有效性和高效性。

一种塑料薄壁壳体零件装夹方案的设计

针对某产品中塑料薄壁壳体零件加工遇到的装夹难题,设计了一副仿形铣夹具,并通过在壳体内腔中浇注石膏填充物,提高了零件装夹时的整体工艺刚度。介绍了装夹设计的思路、基本原理及技术要点。

基于图论的船用柴油机机身关键孔系加工装夹方案优化

为解决大型薄壁框架件生产效率低、机身加工过程中翻转次数过多而导致精度难以保证等问题,提出基于图论的船用柴油机关键孔系加工装夹方案优化方法。分析柴油机机身关键孔系的加工特征,并确定其加工方案;采用VERICUT软件对整个加工流程进行仿真,并设计一种考虑约束条件的基于图论法的机身装夹路径优化方案;以某型号柴油机机身为对象进行实验。结果表明:利用该优化方案,有效减少了17.24%的机身装夹时间及加工时间,提高了加工效率。

工件夹具系统装夹方案误差建模分析技术

研究夹具定位误差和工件加工精度之间的关系．利用几何关系建立定位误差和工件空间方位变异之间的模型，实现已知定位误差的加工工件形位误差计算，提出利用优化方法在满足工件形位公差条件下的定位误差分配算法，并讨论了该优化模型的简化计算，实现了定位误差的合成与分配，该方法可用于夹具制造设计精度的校验和零件的工艺验证，零件实例验证了该分析方法的可行性。

凸轮轴在数控车床上的装夹方案研究

凸轮轴是内燃机的重要零部件之一,在内燃机内主要承受周期性的冲击载荷,其本身加工质量的好坏直接决定着内燃机的排放质量。在加工过程中零件的加工质量与加工工艺有着密不可分的联系,其中最突出的是零件装夹方案的确定。现通过分析凸轮轴在数控车床上精车工序中的几种装夹方案,根据现有条件确定了最佳装夹方案——专用卡盘装夹。该方法不但操作简单,而且减少了加工工序,提高了效率。

基于球锁快换系统典型零件模块化装夹方案

基于球锁快换系统的原理,提出典型工件模块化装夹方案,通过方案实施,达到了减少工件装夹占机时间和装夹找正时间、提高机床利用率和产品加工效率的目的。

开式叶轮机加工装夹方案的确定

工业泵所使用的开式叶轮,由于没有前盖板夹紧位置,所以需要制作临时工艺凸台,选择何种方式,要从产量、材质、叶轮规格、成本、工期及质量等因素综合考量,不能一概而论。针对离心泵全开式叶轮及半开式叶轮的机加工装夹方法进行了具体的方案确定。