Q235连铸板坯角部裂纹形成机理及控制

为了解决Q235连铸坯角部裂纹缺陷,采用缺陷微观形貌分析和工艺参数影响规律统计分析相结合的方法研究了缺陷形成原因。结果表明:铸坯矫直前AlN大量析出是其产生角部裂纹的主要原因。基于AlN析出热力学分析,随着钢中铝和氮含量降低,AlN开始析出的温度下降,矫直温度范围内AlN析出量显著减少。考虑实际生产,确定了降铝措施作为改善铸坯角部裂纹缺陷的控制措施,现场应用后,Q235连铸板坯角部裂纹指数由3.59下降到0.19,钢中铝的质量分数平均下降126.64×10^(-4)%,合金使用成本降低。

Q420C钢180mm×180mm连铸坯轧制角钢角部裂纹分析和工艺改进

电力铁塔用18 mm厚160角钢Q420C(/%:≤0.20C,1.00~1.70Mn,≤0.55Si,≤0.035S,≤0.035P,0.02~0.20V,≥0.015Als)的冶金流程为80 t BOF-LF-CC-车制工艺。利用光学显微镜、SEM以及能谱分析仪对热轧角钢角部裂纹进行了分析,结果表明,裂纹周围存在脱碳层及铁素体膜,裂纹处发现S富集及在晶界析出的AlN破坏了钢基体的连续性;得出连铸振痕谷底的夹渣、成分偏析,热应力和弯曲矫直应力导致了角钢沿晶界开裂。通过降低[N]至0.008 0%,控制Als 0.017%~0.022%,Mn/S≥80,钢水过热度≥25℃,保护渣牯度0.73 Pa·s,矫直温度≥950℃等工艺措施,使连铸坯的优质品率由原25.78%提高至85%,有效地降低了角钢角部裂纹的发生。

立-平轧制过程轧件角部裂纹的扩展与愈合

采用显式动力学有限元方法和几何模型更新技术,对立-平交替轧制过程中轧件角部裂纹的扩展与愈合进行了数值模拟．研究了平辊身立辊和带孔型立辊两种条件下,轧件角部表面横向裂纹的形状变化、裂纹内侧面接触压力变化、裂纹表面节点的位置变化．模拟结果表明:采用平辊身立辊轧制时,轧件角部裂纹愈合较好,而采用带孔型立辊时,轧件角部裂纹在平轧后,可能再一次被拉开．模拟结果与实验结果趋势一致,研究结果对预报热轧过程中板坯的边部裂纹出现、提高产品的边部质量有参考价值．

方坯角部裂纹的原因分析及控制

结合生产实践,分析了方坯角部裂纹产生的原因,通过调整钢水成分、优化工艺设备、改进操作方法控制角部裂纹的发生,铸坯质量得到有效改善。

板坯角部裂纹分析与控制

对天钢板坯角部裂纹进行研究分析,结果表明:铸坯凝固过程中晶界出现了B(CN)和Al N等二相粒子聚集,同时,由于在铸坯初凝期奥氏体晶界生成铁素体膜,导致板坯角部区域的延展性显著降低。受二者的共同作用,当板坯通过矫直区时,受到矫直应力作用而产生裂纹。通过控制钢中氮含量、降低结晶器水量及二冷水量,提高铸坯角部的矫直温度,改善高温力学性能,使板坯角部裂纹得到有效控制。

方坯铸坯角部裂纹原因分析及控制

角部裂纹是方坯在连铸过程中经常出现的低倍缺陷,这种频繁出现的缺陷会对钢材的质量产生严重的影响,对生产的流畅性造成阻碍,因此,我们一定要找到方坯铸坯产生角部裂纹的原因和影响因素,对其加以控制,提升生产质量和生产效率,保障铸坯的质量得到改善。

低碳钢连铸小方坯角部裂纹的研究与优化

针对某厂150 mm×150 mm断面连铸坯角部裂纹较为严重的情况,采用低倍分析与数值模拟的方法,研究了引发角部裂纹的原因,讨论了保护渣性能及二冷过程对连铸坯角部裂纹的影响,并通过对铜管倒锥度与圆角、保护渣性能及二冷布置方式尤其是足辊段喷嘴布置以及喷嘴选型的优化,解决了连铸坯角部裂纹缺陷。

方坯表面角部裂纹原因分析及其解决

针对杭钢电炉150×150mm和200×200mm连铸方坯表面角部裂纹缺陷,分析成因,提出相应的改进措施,实施后取得了良好的效果。

连铸坯角部裂纹产生原因及改进

分析了产生连铸坯角部裂纹的工艺、操作和设备原因,通过调整结晶器、二冷水量、改善保护渣性能、提高在线设备精度等措施,连铸坯角部裂纹发生率由25%降至0.5%,热轧板卷因裂纹降级比例持续减少,改进效果十分明显。

包晶钢连铸坯角部裂纹缺陷产生原因分析与预防

针对中碳包晶钢凝固过程中铸坯角部裂纹缺陷问题,采用低倍酸洗、金相显微镜和扫描电镜能谱分析仪等手段,结合生产工艺,对裂纹缺陷产生原因进行详细分析。结果表明:裂纹主要产生于铸坯角部振痕波谷应力比较集中位置,主要以晶间裂纹为主。通过采取优化钢水化学成分和连铸二次冷却工艺,严格控制辊缝精度和提高矫直段前铸坯边角部温度等措施,可以有效预防铸坯角部裂纹缺陷产生,经统计,裂纹缺陷率由原来的1.27%降低到了0.24%。

高强汽车钢角部裂纹的控制实践

唐山不锈钢有限责任公司在生产高强汽车钢时,板坯角部裂纹缺陷占到该类钢种板坯表面质量问题的70%以上,严重限制了高强汽车钢品种的生产。不锈钢公司通过优化钢水成分,微调[C]含量,控制[Als]≤0.035%、[N]≤0.0045%;使用OPAL系统进行扇形段线下精度调整,将扇形段开口度精度控制到±0.5 mm;同时建立了汽车高强钢的连铸机功能精度管理制度,降低了铸坯承受的异常机械外力。这些措施的应用使高强汽车钢板坯角部裂纹缺陷由1.33%降低到了0.55%,热坯输送比例增加0.52%。

09CrCuSb钢连铸坯角部裂纹的产生机制与预防措施

针对某钢厂生产的09CrCuSb钢连铸坯角部裂纹严重的现象,采用金相显微镜和扫描电镜对裂纹试样进行观察,对其产生原因进行了分析,并提出了相应的预防措施。结果表明:09CrCuSb钢连铸坯角部裂纹主要是由于二冷区冷却水量控制不当引起的。通过优化比水量,从原来的0.48 L/kg降低至0.44 L/kg,使矫直区连铸坯角部温度从原来的764~790℃提高至782~810℃,从而在一定程度上降低了连铸坯角部产生裂纹的概率。

含铌钢HRB400Nb 180mm×180mm铸坯角部裂纹分析及改进工艺

通过对含铌钢HRB400Nb 180mm×180mm连铸坯产生的角部裂纹进行研究分析,结果表明,由于连铸冷却工艺、钢水氮含量和结晶器保护渣工艺控制不当易导致含铌钢铸坯角部沿晶开裂。通过工艺改进钢液氮含量由原(67~98)×10^-6降至(40-55)×10^-6,结晶器角部圆弧半径由8mm调整为12mm,结晶器冷却水量由150m^3/h降至120m^3/h,二冷比水量由1.35L/kg降至1.1L/kg,二冷分配比由26:48:17:9调整为36:34:19:11,保护渣碱度由0.65调整为0.82、粘度由1.3pa·s调整为0.69pa·s、熔点由1260℃调整为1150℃等,有效解决了铸坯表面角部裂纹缺陷,保证了轧材的产品质量。

Q420C小方坯角部裂纹控制

针对弧半径6 m、断面180 mm方坯连铸机生产的Q420C含铝连铸坯存在角部裂纹缺陷的问题展开研究,从铸机弧半径、钢中AlN析出两个角度进行了分析。结果表明,铸机弧半径小,矫直应力过大是铸坯角部产生裂纹的主要原因;AlN在钢液凝固析出时,钉轧在晶界处,易产生角部裂纹。通过控制钢中N含量,降低浇注过程中的冷却强度,使其矫直温度≥950℃,可以避免AlN的大量析出,缓解了铸坯角部裂纹的产生,使Q420C角钢轧材开裂率降低8%。

宽厚板连铸坯角部裂纹成因分析与改善

厚度260 mm、320 mm断面尺寸2 070~2 570 mm宽厚板铸坯存在角部裂纹问题。采用现场取样金相分析与生产工艺参数、设备状态相结合等方法,确定内弧角部裂纹主要受二冷工艺和辊缝收缩的影响,外弧角部裂纹形成于弯曲段。优化措施:将结晶器锥度由1.1%提高至1.2%;窄面足辊由3排增加至4排,窄面支撑长度由460 mm增加到了670 mm;弧形段辊缝收缩由1.4 mm增加至2.4 mm;优化二冷工艺,适当提高二冷强度,使铸坯进矫直温度保持在900~915℃。改进后,角部裂纹修磨率明显降低,热装热送率提高,铸坯质量得到改善。

连铸板坯产生角部裂纹的影响因素

本文通过对连铸坯内弧近角部位置上形成纵向凹陷机理的分析 ,指出了连铸板坯角部裂纹产生的原因 ,并讨论了影响连铸板坯角部裂纹产生的因素。

中碳钢铸坯角部裂纹缺陷研究与控制

对涟钢生产的Q235B等中碳钢板坯在热轧过程中出现板卷表面结疤缺陷进行了研究。采用金相显微镜、扫描电镜和能谱分析对铸坯角部裂纹进行检测分析，结果表明扇形段矫直区间铸坯温度控制不合理是铸坯产生角部裂纹的主要原因。

8字形管角部裂纹问题研究

冷弯异型管在角部存在应力集中现象 ,有时存在裂纹倾向。通过对沈阳东洋异型管有限公司一异型管产品—— 8字形管产生裂纹的原因进行分析 ,确定了解决方案 :1修理轧辊 ,加大有开裂倾向的内陷角 ;2选用塑性更好的板材。实践证明 。

连铸方坯角部裂纹分析和控制研究

针对165 mm×165 mm方坯连铸浇铸过程角部裂纹缺陷频繁产生问题,分析了方坯连铸二冷喷淋装置和连铸实际凝固工艺参数,得出连铸过程二冷工艺参数(雾化冷却)控制不当是铸坯角部裂纹产生的主要原因。分别对拉速、喷嘴水量、喷嘴夹角对雾化效果的影响进行了试验研究,通过调整拉速范围,优化二冷喷嘴夹角及水量等工艺措施,结合生产实践,确定了合理的二冷工艺参数,优化了二冷模式,使连铸坯角部裂纹缺陷得到明显改善。为同类型方坯浇铸过程质量控制提供可靠的工艺技术支撑和经验参考。

板坯角部裂纹成因分析及改善实践

通过对板坯角部裂纹成因及影响因素进行理论研究分析,采取了调整钢中碳含量、控制钢中氮含量、落地缓冷控制表面温度、加强喷嘴检查清理及调整铸坯位置来改善二冷工况、采用高频率小振幅的液压振动模式、不断提高连铸机精度及恒拉速稳态浇铸模式等一系列措施来改善板坯角部裂纹缺陷问题,生产实践表明,改善效果较好。