常村煤矿选煤厂SKT跳汰机应用实践

介绍了常村煤矿选煤厂原维达克跳汰机的技术特点,其经过20多年的运行,已经老化磨损严重、故障率高,严重缩短跳汰洗选系统的检修周期,且该设备自动化程度低,国外技术支持滞后,给安全生产和产品质量控制带来了极大的不确定性。选煤厂采用SKT跳汰机替代维达克跳汰机后,跳汰洗选系统维护量明显降低,精煤回收率和自动化水平显著提高,取得了良好的经济效益和社会效益。

跳汰机智能控制技术研究进展

煤炭分选作为我国煤炭清洁高效利用的有效途径之一,其智能化已成为当前选煤技术发展的热点和潮流。在煤炭分选设备中,跳汰机作为主要设备之一,其智能化控制技术近年来取得了长足的进步。本文从分选参数智能感知技术、床层状态智能控制技术、产品指标智能决策系统、常见故障与智能诊断技术四个方面对跳汰机智能控制技术进行了综述,并探讨了其未来发展趋势。智能感知技术的关键在于数据去噪和校准,以确保数据的准确性和可靠性。床层状态智能控制技术通过对床层状态控制模型和策略的研究,以实现对床层状态的精准控制和调节。同时,基于大数据和深度学习的产品指标预测和决策,通过对大量数据的分析和学习,实现产品指标的准确预测和优化决策。此外,针对跳汰机常见故障的智能诊断技术也是研究的重点之一。故障智能诊断和远程维护能够发现设备故障,从而提高设备的可靠性和稳定性。综上所述,跳汰机智能控制技术的不断创新和应用将推动跳汰机智能化水平的进一步提升,为我国煤炭清洁高效利用提供更加可靠和先进的技术支持。

选煤厂跳汰机生产运行模型优化

本文介绍了跳汰机生产精煤过程的特性和参数。通过跳汰机的操作技术和流体力学参数,评估了跳汰机产品的产量和灰分含量;通过改变处理量和水量进行实验,选定和分析的变量被分为两类:一类与生产的精煤特性相关,另一类与跳汰机操作特性相关。基于精煤产量和精煤中的灰分含量构建了模型。此外,根据跳汰机处理量、煤量、精煤质量和精煤量,以及跳汰机操作的准确性等变量进行了多参数分析。模型考虑了两个主要参数,检验其对选煤效果的影响程度。本文提出的跳汰机操作建模方法可以通过其他参数扩展应用于其他型号的跳汰机。

大型跳汰机机体有限元分析

为更好地指导跳汰机大型化过程中的机体设计并检验当前设计的合理性,以现30m^(2)三段跳汰机为研究对象,通过理论计算得出机体空气小庙内的低压风风压以及机体的许用疲劳应力,并以此为基础进行了有限元分析。结果表明:考虑安全系数,空气小庙内的低压风风压为35427.6Pa,机体许用弯曲疲劳应力为214 MPa;此条件下,当跳汰机机体钢板厚度为8 mm,且间隔750 mm加设筋板时,机体最大等效应力为69.7MPa,最大变形为0.9mm,机体结构安全,满足强度和刚度要求;若跳汰机大型化过程中,机体受到的空气压力变化较小,那么只要间隔一定距离加设筋板,机体就可以满足强度和刚度要求。研究结果为跳汰机进一步大型化提供了一定的理论支撑。

黑岱沟选煤厂跳汰机分选过程智能控制研究与实践

神华准能黑岱沟选煤厂针对跳汰系统自动化程度低、控制准确度差、生产效率低的问题,通过采用现代化分析检测技术、应用智能化控制技术及建立综合数据平台,对跳汰系统进行了智能化改造。改造实施后,实现了跳汰机参数的智能调节、精煤灰分的精准控制及故障的智能预警,整体生产效率提升了11.88%,效果显著。

煤炭分选中跳汰机设备磨损问题与延寿措施研究

跳汰机在煤炭分选中的长期使用易引发设备磨损,从而降低分选效率并增加维护成本,针对这一问题,提出了一系列延寿措施,包括设备材质的优化、工艺流程的改进以及维护和检修制度的完善。这些措施不仅延长了跳汰机的使用寿命,还显著提升了分选效率和经济效益,研究表明,系统化的延寿策略,煤炭分选行业可有效减少设备停机率并实现成本控制,同时减少资源消耗,增强环保效益。

PLC控制技术在跳汰机闸门自动控制改造中的应用

针对PLC控制技术在跳汰机闸门自动控制改造中应用问题,对某选煤厂的跳汰机闸门改造中自动控制系统PLC进行了全面分析研究,该系统改造以PLC控制技术为核心,在传统浮标控制方法上实施了改进。通过技术分析研究发现,PLC控制技术在跳汰机闸门自动控制的应用具有超高灵敏性,有利于提高煤矿企业精煤产量,提高选煤的生产效率。

SKT跳汰机用于锡铜矿预选抛尾的试验研究

介绍了SKT-1.2跳汰机经过适应性结构改造后,用于锡铜矿预选抛尾的试验情况。分析了矿石性质、试验方法、试验结果,并预计经济效益。试验结果表明,采用SKT-1.2跳汰机进行锡铜矿的预选抛尾,可减少进入磨矿作业的矿物总量,提高选矿厂的处理能力,节约磨矿成本,减少尾矿库的占用,预计可为企业带来可观的经济效益。

TFX型干法末煤跳汰机的应用分析

分析了TFX型干法末煤跳汰机的结构组成、分选原理、辅助设备和控制系统的配置情况,阐述了TFX型干法末煤跳汰机在分选氧化煤和末焦的创新特点,如在山西省朔州市恒达胜贸易公司使用TFX 18A型干法末煤跳汰机,采用块、末联合工艺分选氧化煤,入选前原煤灰分为48.15%,分选后精煤产率为41.04%、灰分为23.71%,灰分降低了24.44%;贵州省遵义市汇恒创科技发展有限公司使用TFX 18A型干法末煤跳汰机,对13~0 mm末焦进行分选,选前原煤灰分为24.55%,分选后精煤产率为71.58%、灰分为13.83%,灰分降低了10.72%。最后,对TFX型干法末煤跳汰机工艺与其他工艺联合的优势进行了探讨。

跳汰机新空气室结构设计与试验研究

为进一步提升跳汰机的分选效果,以X系列跳汰机为研究对象,构建了PIV试验系统,为后续优化效果的验证提供基础。在分析传统空气室结构的基础上,重点通过减小弧形段角度和增加空间两个思路对空气室结构进行优化,并最终通过PIV试验系统验证了优化效果。

基于PLC的选煤厂跳汰机智能控制系统设计应用

为解决传统跳汰机控制系统因采用人工估测及手动控制方式而导致的分选效率低下、选煤工艺控制能力差等问题,该文以选煤厂跳汰机作为研究对象,设计了一套基于PLC控制的跳汰机智能控制系统。系统以跳汰机床层分层状态检测及风阀自适应控制两大功能为核心,重点对跳汰机床层松散度检测及进出风阀自动调节功能进行了分析与设计,并通过系统运行测试验证了跳汰机的检测及控制效果。此设计可在不同煤质情况下自动调整跳汰机风阀并得到最佳分层控制效果,对于提高跳汰机运行效率及可靠性具有实际意义。

GZD动筛跳汰机与粗粒抛尾试验

本文简要介绍了广州有色金属研究院研制成功的ＧＺＤ动筛跳汰机的特点，并详细叙述了实际应用的成果。采用该机预选大厂９２号贫锡矿２０—３ｍｍ矿石，获得精矿回收率Ｓｎ９０．００％、Ｐｂ７９．８７％、Ｚｎ８７．０４％，丢废率４９．０５％的满意指标。这一试验的成功，为大厂贫锡矿合理开发利用创出了一条新途径。

动筛跳汰机煤泥水系统初探

通过探讨动筛跳汰机选煤系统中煤泥水的动平衡浓度，分析了影响动平衡浓度的因素，给出了动筛跳汰机选煤的煤泥水极限浓度，提出了动筛跳汰选煤煤泥水可能直接循环使用的条件。最后通过实例进行验证。

粗粒锯齿波跳汰机用于贫矿粗粒预选试验研究

北京矿冶研究总院研制的CJT0 .36型粗粒锯齿波跳汰机用于大厂贫矿粗粒预选 ,全粒级预选 ,尾矿产率 36.0 2 % ,精矿回收率锡 93 .10 %、铅 87.53 %、锌 90 .0 5%、分级预选 ,尾矿总产率 60 .0 5% ,尾矿品位锡 0 .0 85%、铅 0 .0 95%、锌 0 .52 %。试验指标说明CJT型粗粒锯齿波跳汰机预选大厂贫矿指标高、技术先进 ,取代重介质预选 ,工艺简单 ,易操作管理 。

选煤柔性空气室跳汰机气囊有限元分析

柔性空气室跳汰机是一种新型选煤空气室跳汰机,由于其气囊在工作中受到交替压差载荷作用,囊体极易产生疲劳损伤,导致气囊失效。为了确定气囊膨胀变形过程中的疲劳位置,运用有限元计算方法,建立气囊的几何模型并划分网格,通过流固耦合计算获得了气囊壁面应力、应变的分布规律,确定了气囊膨胀变形的危险区域。研究结果表明:沿中心轴向气囊壁面应力和应变均具有先增加后减小的规律,气囊边界的压差载荷和进气时间是影响应力和应变的关键因素;气囊壁面最大应力值130 kPa位于壁面中间区域,最大应变1.159位于气囊壁面中心轴向Y=1.15 m处,并且该处是气囊最大变形位置,也是气囊易产生疲劳损伤的区域;气囊壁面两侧应变分布规律相同,数值接近,表明气囊膨胀变形均匀且稳定。研究结果将为气囊疲劳设计提供新的思路,为延长气囊工作寿命,确保选煤生产过程的安全稳定提供了有益参考。

国内外动筛跳汰机的发展及其前景

介绍了动筛跳汰机的发展状况及其特点,举例说明了这种设备的使用情况,对其应用前景作了展望。

SKT跳汰机新型智能控制系统

跳汰机控制系统是跳汰机实现工艺指标的重要保障,对其研究与应用一直为业界瞩目;本文介绍了天地科技唐山分公司最新研制的SKT跳汰机新型智能控制系统。

YT型跳汰机在东山煤矿选煤厂的应用

介绍了东山煤矿选煤厂的设备现状及煤质条件,并选用YT型跳汰机;通过新设备、新技术的应用,改善跳汰分选效果,提高经济效益。

跳汰机床层松散与分层的流体动力学研究

从分析跳汰机中脉动水流作用下颗粒受力与床层松散过程出发,建立了较完整的颗粒运动基本方程,并提出了水流和床层对颗粒运动的作用力与加速度对颗粒作用的惯性力新算法;采用自主开发的跳汰机风压、脉动水流运动、各分层床层松散状况的同步示波测试技术,观察到跳汰分层的一些新现象;提出了脉动水流加速度对物料按密度分层的重要意义;深化了跳汰机中床层松散过程的认识;为提高跳汰机按密度的分层效果,给出了制定跳汰机合理工作制度与确定风压的新方法.

动筛跳汰机透筛物处理工艺改造研究

针对燕子山选煤厂动筛跳汰机透筛物处理工艺中存在的末精煤污染问题,通过接取透筛物料,对其进行筛分和浮沉试验,研究了其粒度和密度组成。结果表明:透筛物中粗粒级灰分较高,而细粒级灰分较低,据此将现有刮板输送机的狭长孔改为φ25 mm的圆孔,将透筛物料分为粒级大于25 mm和小于25 mm两部分,粒级大于25 mm的透筛物料排入矸石输送带,小于25 mm的物料进行回收再选。改造后的工艺系统不但避免了原系统中存在的矸石对末精煤的污染问题,而且增加了精煤产率。