基于EfficientNetV2的车刀磨损检测方法

刀具磨损会对工业生产造成不良影响,在智能制造带动工业加工的发展态势下,自动化刀具磨损智能识别系统的研究逐渐出现,旨在提高加工效率,延长车刀使用寿命以降低成本。利用一种基于EfficientNetV2网络的数控机床车削刀具磨损分类方法,解决当前磨损信息识别不准确、模型参数多计算量大、准确率不高的问题。EfficientNetV2网络能自动选取特征,这种方法更加直观和准确,实现较高的分类准确率,从而判别车削刀具的磨损情况。

用车刀铣削中心发散圆环端面锐根齿技术

国内外对中心发散圆环端面齿加工方法的研究不多,对于采用车刀铣削中心发散圆环端面锐根齿的研究更是少之又少。针对线切割、滚齿和铣削等背景技术的不足,通过采取内孔车刀铣削端面齿加工工艺的方式,实现了端面锐根齿的有效加工,解决了端面锐根齿难以铣削成形、根部锐角的铣削清角和齿根的准确成形问题。利用多角度任意形状端面锐根齿通用加工工艺,实现了用两把35°内孔车刀解决35°及以上角度的多角度、任意形状端面锐根齿的通用加工问题,并且保证了中心发散圆环端面锐根齿的精确加工。

一起主变低压侧手车刀闸故障分析与预防措施

根据一起主变低压侧大电流开关柜的手车刀闸的异常发热进行分析,通过现场检查确定了发热原因并进行及时处理。该故障的及时处理保证了负荷高峰时段的用电可靠性。针对该事件进行分析并提出了后续预防措施,并对不同的预防措施进行了说明。为处理和预防类似故障起到参考作用。

微织构车刀椭圆超声辅助切削加工性能研究

为了进一步改善切削性能,将微织构刀具应用于椭圆超声辅助切削过程中,分析其对切削力、刀具磨损及表面质量的影响,然后分析刀具表面微织构角度与尺寸对刀具磨损的影响规律。研究结果表明:微织构刀具可以在保留椭圆超声辅助切削优异性能的基础上进一步改善切削性能,而且根据实验结果,微织构角度与尺寸变化会影响刀具抗磨损效果,当微织构与主切削刃平行、宽度为70μm、间距为70μm时,刀具黏结磨损最小。

螺纹车刀在铣削螺纹中的应用研究

文章通过对螺纹车刀在铣削螺纹过程中的应用研究,探讨了该技术在机械加工领域的重要性和应用潜力。文章分析了螺纹车刀的结构和工作原理,探讨了不同类型螺纹车刀在铣削螺纹中的应用优势。通过实验和数据分析,研究了切削参数对螺纹铣削的影响,提出了优化建议和技术指导,以期为相关行业的发展提供参考。

内置动力吸振器的宽频减振车刀设计及试验

航空结构件中存在大量深孔特征,在加工时需要使用大长径比车刀。随着悬长增加,刀具刚性急剧下降,易引发强烈切削振动,严重制约了加工效率和加工精度的提高。在采用连续梁理论对刀杆进行动力学建模的基础上,研究了刀杆与吸振器耦合系统频响函数预测方法,进而实现考虑主结构背景模态的动力吸振器参数精确优化;结合工程实际,设计内置动力吸振器的宽频减振车刀,通过齿轮齿条机构实现车刀频率大范围调节,满足不同长径比加工需求。模态试验表明,内置吸振器频率调节范围为365~442 Hz;减振车刀动刚度提高了104.1%和120.3%,阻尼比提高了143.5%和175.6%。切削试验显示加工噪声幅值、加速度幅值平均下降42%,38%。

车刀TPU保护套的正逆向混合设计与增材制造

正逆向混合设计、增材制造技术分别是开发、制造产品原型的快捷方式。以PROXXON精密车床用1HSS/Co5型车刀保护套为设计对象,采用热塑性聚氨酯(TPU)柔性材料,通过逆向设计到正向设计再到增材制造的产品开发流程,设计并制造出既贴合车刀曲面外形、又具有良好缓冲防护性能的车刀TPU保护套。结果表明,经点云处理后,车刀扫描点的数量减少了58%,达到了明显精简的效果;经面片处理后,车刀三角面片的数量减少了45%,达到了明显光顺的效果;车刀逆向重构模型的误差范围为±0.2 mm,相对于实物原型的拟合度较高;碰撞仿真分析结果显示,安装有保护套的车刀比没有安装保护套的车刀的最大应力值下降了98.46%,说明车刀TPU保护套具有良好的缓冲防护性能。基于正逆向混合设计与增材制造技术的车刀TPU保护套有效保护了车刀的刀头结构,降低了储存、搬运和取用的过程中车刀损坏的风险,同时避免了车刀对操作人员的碰触伤害,为同类定制保护套的快速开发提供参考。

P25类负型车刀片磨损分析

车削加工过程中的车削用量会影响刀具的磨损量,为了探究车削用量对P25类负型车刀片磨损的影响规律,建立正交实验方案,通过干式车削实验法得出刀具与工件之间的平均摩擦系数,采用DEFORM有限元仿真软件建立WNMG080412-MD负型车刀车削45钢仿真模型,分析影响刀具磨损主次的车削用量,并在C2-6136HK数控机床上进行车削验证实验。结果显示,车削用量对P25类负型车刀磨损量影响最大的为进给量,其次为切削深度,最后为切削速度。

基于卷积神经网络的车刀磨损研究

车削加工过程中,刀具磨损是影响加工效率最重要的一个因素,在工件表面发生过度损坏之前,需要对刀具的磨损情况进行识别和及时更新,实现工件的高质量生产加工。提出了一种基于深度学习的刀具磨损状态识别方法,通过显微镜记录不同磨损阶段的车削刀具图像,并利用卷积神经网络提取输入图像不同磨损状态特征,为该模型选择合适的训练参数,实现切削刀具磨损的状态分类。实验表明,在对车刀的不同磨损状态进行分类时,准确率可达94.0%,可用于低成本识别车削加工过程中的刀具磨损状态。

自回转车刀的结构参数分析与研究

自回转车刀是一种结构先进的新型刀具．本文从理论上分析研究了自回转车刀的工作原理、结构参数的选择计算方法，并给出了较为实用的两种刀具结构．试验证明这种车刀在加工难加工材料方面具有很好的切削性能．

对机夹可转位车刀的夹紧可靠性研究

对机夹可转位车刀夹紧结构进行分析后建立其静态夹紧可靠度模型 ,在此基础上建立动态夹紧可靠度模型 ,并进行实例分析 。

车刀铣削中心发散圆环端面锐根齿技术

国内外对中心发散圆环端面齿加工方法的研究不多,对于车刀铣削中心发散圆环端面锐根齿的研究更是没有提及。分析线切割、滚齿、铣削等背景技术的不足,通过采取内孔车刀铣削端面齿加工工艺,实现了端面锐根齿的有效加工,解决了端面锐根齿难以铣削成形、根部锐角的铣削清角和齿根准确成形问题;采取多角度任意形状端面锐根齿通用加工工艺,实现了一种两把35°内孔车刀解决35°及以上角度的多角度、任意形状端面锐根齿的通用加工问题,并且保证了中心发散圆环端面锐根齿的精确加工。

成形车刀自动设计系统

介绍了成形车刀自动设计系统的构成及主要模块功能，借助该系统可由工件零件图直接生成加工该工件的成形车刀零件图及刀具廓形的数控加工代码。

曲轴粗车刀崩刃问题浅析

车刀崩刃是车削加工过程中常见的问题,考虑到曲轴沟槽加工表面要求高、重复定位精度等因素,崩刃件一般无法返工,且目前无其他手段监控崩刃情况,仅能通过目视判断,造成曲轴的批量报废,刀具损坏、CPU增加等情况,存在质量风险。粗车刀崩刃影响因素多样,我司前期通过人、机、料、法及环多方向分析验证锁定设备精度、加工参数、余量分配三点关键因素,本文通过对前期攻关过程进行总结,分析关键因素对粗车刀崩刃问题的影响,找到症结,攻克崩刃问题。

《外圆车刀对刀操作》教学单元设计

本文进行了《外圆车刀对刀操作》的教学前端分析,根据外圆车刀操作的精度和效率要求,按照“三字经”即精、细、准,概括并形成培养学生优秀职业素养的主线,提出了“六步对刀操作”流程。在此基础上基于职教云学习平台进行了混合式课程教学实践探索。实践表明,该课程设计能够有效提升学生学习的积极性,达到了车工国家职业资格对相关知识和技能的要求。同时在授课过程中将精、细、准的职业素养逐步强化,教学效果良好。

可转位车刀参数化CAD系统

介绍了基于Ａｕｔｏ ＣＡＤＲ１３Ｃ４ 的可转位车刀参数化ＣＡＤ系统。该系统借鉴特征造型原理，建立了可转位车刀刀槽、刀杆特征图素库及标准附件库；通过对特征图素的实例化、拼装和对标准附件的引用，建立了刀具工作图和装配图。

可再生车刀立体教学模型研究

论述了在普通车刀的教学过程中,采用带刀具知识点的车刀立体模型,能使初学者更易于理解车刀角度概念及相关参数的选择方法,也能很好地指导车刀的刃磨,该模型还可低成本地再生。

棱体成形车刀廓形的简化设计与制造

通过建立成形车刀廓形设计的数学模型，探讨了棱体成形车刀廓形简化设计与制造的新方法，比起传统的方法有很大改进，对工厂技术人员有重要参考价值。

棱体成形车刀的三维参数化设计

通过分析棱体成形车刀与工件模型的几何关系 ,提出了利用三维建模将刀具廓形的复杂计算转变为直接通过截面获得的方法 ,根据数据判断程序建立工件廓形控制矩形和控制点 ,使成形车刀设计过程不再依赖于具体的工件廓形 。

梯形螺纹车刀

介绍梯形螺纹车刀顶刃宽度尺寸、两侧刃的前后角以及带有前角时牙型角的正确计算方法,对实际生产有参考价值。