细长轴车削方法与跟刀架设计

介绍了3种全新的车削细长轴专用跟刀架:正向进给两爪跟刀架、反向进给两爪跟刀架、正向进给三爪跟刀架。其中两爪跟刀架利用两爪与车刀三者之间分别形成120°支撑,在达到固定要求的基础上简化了跟刀架结构,并保证合理的受力。三爪跟刀架利用三爪与车刀四者之间分别成90°支撑,能够更加稳定地起到固定作用。这3种跟刀架的结构达到了更合理的支撑和固定,能使工件达到较高的加工精度和较小的表面粗糙度值,解决了细长轴车削的加工工艺问题。

一种异型螺纹的车削方法

异型螺纹,如圆弧螺纹或抛物线型螺纹在机械生产中并不十分常见,但此种螺纹有其特殊的用途,在生活中不可或缺。主要讨论在数控车床上如何加工异型牙型的圆柱形螺纹。

典型梯形螺纹轴的车削方法和程序优化

针对数控车削梯形螺纹的工艺特点,着重分析了常用车削方法和工艺流程,把传统车削梯形螺纹的方法和新型方法进行对比。为了解决梯形螺纹轴零件在实际加工中存在的刚性低、易变形、易磨损、易伤刀、精度不容易保证等困难,笔者选用FANUC OI系统数控车床,对典型零件阐述了新型的车削方法和数控优化程序设计。

浅谈现场车削方法在修复大型精密设备部件中的应用

引言本文着重介绍了用现场车削方法修复1万2千KW汽轮发电机励磁电枢铜环的经过,仅供同行参考。问题是励磁机运行过程中有电火花产生,危及整个发电机的正常运行发电。 1、问题的分析电枢的铜环长140,直径为200,公差值很大,尺寸精度要求不高。电刷靠弹簧弹力压紧在电枢铜环表面,实现滑动配合。电枢铜环的表面粗糙度值为Ra0.4。现场检查发现,电枢铜环表面被电刷磨损出数道环形沟痕,深浅不一。最深的沟痕估计达到0.4-0.5。沟痕的产生严重的降低了铜环表面质量。由此可见,沟痕使电刷在电枢铜环表面之间产生了间隙致使电枢运转过程中产生电火花。

浅谈车台阶轴的车削方法

从古至今车工这一工种中可以说高手如云,但车削台阶轴的步骤却不尽相同,而各环节中方法却不同,方法不同效率也不同,如何能高效的完成台阶轴的车削那,现将各个步骤中方法相互比较如下。

普车竞赛中梯形螺纹车削方法的改进措施

梯形螺纹广泛应用于各种机床和机械设备中,梯形螺纹车削技术也是车床必须掌握的重要技能,但其具有较大的间距、齿和引线,且齿的两侧的表面粗糙度小,精度高,加工困难,因此梯形螺纹车削是竞赛中的重点和难点.笔者根据多年的指导经验,提出了改进梯形螺纹车削的方法,仅供参考.

谈谈偏心工件的车削方法

1．技术要求与工艺分析（零件见图1） （1）主要技术要求 ①外圆Ф20-0.018^-0.010mm共3处，Ф28-0.035^-0.010mm共4处，Ф60-0.1^0mm共2处。

橡胶矩形螺纹的车削方法

我单位承揽某国外工程机械专用传动部件的加工业务,其中有1个零件为硬橡胶螺栓,其外径为32mm,螺距为6mm,螺纹牙形为矩形,其结构如图1所示。橡胶材料弹性、韧性及切削变形较大,强度较低,耐热性和导热性较差,因此,无法使用常规的金属切削刀具进行加工,加工精度较难控制。为此我们专门设计了一种用于加工矩形橡胶外螺纹的组合刀具,并制定了合理的加工工艺,现分述如下。

套筒台阶孔的车削方法

一、概述 我厂台式钻床套筒零件（图1）两端均有台阶孔（用以安装轴承）,这两个台阶孔除了有较高的尺寸精度要求外,还有较高的同轴度要求。在通用车床上加工该台阶孔的方法为:三爪卡盘夹持套筒一端,另一端用中心架支承（套筒外圆已半精车）、校正,车削一端台阶孔,然后再调头车削另一端台阶孔。用这种方法对操作者的技术水平要求较高,且工效低,远不能满足生产的要求。为此我厂设计制造了车削台阶孔的专用设备,并取得较好的效果。 二、设备结构 该设备是利用我厂另一种产品——CL6132车床的床身及部分专用部件组装而成（见图2）所示,利用的主要部件为床身、走刀箱、进给电机、光杆以及溜板箱、大溜板、小溜板等;折除部件为主轴箱。

梯形螺纹及蜗杆的车削方法研究

在机械加工过程中,车工占据着十分重要的地位,发挥着重要作用。而在车工中,梯形螺纹车削和蜗杆车削两种技能是重点,也是难点,如果方法不当,极有可能使其精度有所下降,从而影响产品质量,因此,需掌握正确的车削方法。

立磨大型偏心摇臂的车削方法

在机械传动中，回转运动变为往复直线运动或直线运动变为回转运动，一般都用偏心轴或曲轴等偏心件来完成，加工小型偏心件对于技术较好的单位来说是件容易的事情，但是大型偏心件加工起来就比较困难，本文对此问题进行了分析探讨，希望能有参考价值。

套筒类工件内孔的两种车削方法

本文介绍了套筒类工件内孔的两种车削加工方法,可有效避免或减小套筒类工件在加工中产生的变形,消除振刀纹,从而提高该类工件的加工质量。

车削偏心轴的常用方法

简析偏心轴车削的5种常用方法,通过对比分析其各自的优缺点以及适用的车削条件,兼顾刀具选择和测量方法,拓宽偏心轴加工思路。实践证明,在不同的加工情况下选择合适的偏心轴车削方法,能够提高加工效率和产品质量,降低成本。

双线梯形螺纹车削精度控制方法探究

针对双头梯形螺纹车削中易出现的分线不均、螺距不等、大小牙等精度问题,分析比较常用的几种加工方法,并加以适当的改进。采用固定斜率式斜进法粗车较大螺距螺纹,宽刃刀切槽轴向分线,精车二次分线等方法。保证了螺纹的精度,又能大大提高车削效率。

车削梯形螺纹新方法的探索

梯形螺纹的车削加工在车工实训教学中是一项重要的操作技能。由于梯形螺纹车削时,切削深度大、切削余量多、螺距大等因素,导致学生在操作过程中掌握较困难,经常产生扎刀、乱牙等现象。作者通过20多年的生产实践教学,总结了一套通俗易懂、快捷高效的梯形螺纹的车削方法,供职业院校的师生参考学习。

数控车削球体的一种简单方法

我们经常会遇到单件不同直径要求的钢球的加工。若采用成形刀加工,刀具制造费时费力,成本较高;若用数控车床常规程序加工,编程麻烦,使用刀具较多。在分析现有球体车削方法的基础上,提出一种采用切刀在数控车床上加工球体的简单方法。

高效数控车削蜗杆的加工方法

对于蜗杆的加工，因螺距大，牙型深，加工余量大，再因其牙型特点，车削时刀刃与工件接触面大，容易发生振动，加工途中极易因工件与刀具间切屑的挤压造成刃具损坏，产生“扎刀”现象，造成蜗杆报废，而且加工时间周期长。本文结合具体的生产实际，从刀具、车削方法和切削参数等方面对现有的加工进行改进，改善了刀具受力情况，提高了加工质量和切削效率。因数控程序简单，操作性强，为此类零件的加工提供了一定的借鉴、参考。

一种汽车前桥扭杆类工件的车削加工方法

提供一种新的汽车前桥扭杆类工件的车削加工方法:工件通过前、后两套可以伺服移动的主轴箱,将工件穿过前、后两套位于各自主轴箱上的背靠背形式安装的夹紧工装;工件两端内侧分别夹紧,将需要加工的两端外圆及端面分别置于两套卡盘卡爪近端外侧;双拖板双刀架结构同时对工件两端进行车削加工。工件的上下料采用桁架式机械手,通过数控系统编程,实现了可编程控制工件的自动装卸。此加工方法在充分保证装夹刚性的前提下,工件自动安装,一次装夹完成加工,不仅提高加工效率,而且保证了加工位置与安装基准的相对位置精度,提高了工件尺寸的一致性。

细长轴零件车削加工方法的改进

细长轴在车削加工过程中由于受到切削力、自重和旋转时产生的离心力等的作用,使其极易产生弯曲变形,且车削加工时连续切削的时间过长,对刀具的磨损很大,难以获得良好的加工精度和表面粗糙度。这样我们就需要对细长轴的加工方法进行一些改进,以提高加工效率,降低生产成本,提高我们的经济效益。