轧制工艺对铸轧Ti-Al复合板界面组织与性能的影响

除热处理工艺外,轧制工艺也是影响铸轧Ti/Al复合板工艺稳定性和界面结合强度的重要因素。通过改变铸轧复合过程中的轧制温度和轧制变形量,获得了不同的Ti/Al复合板。利用SEM、EBSD、XRD等手段对复合板的显微组织和界面结合性能进行了表征和测试。结果表明,在不同温度下进行50%变形量的轧制时,复合板发生不同程度翘曲。当轧制温度为470℃时,复合界面在高倍扫描电镜下为锯齿状界面;而在轧制温度为500和530℃时,复合界面为波浪状界面。随着轧制温度的升高,复合板的结合强度也有所提高。在温度一定、变形量改变的轧制过程中,当变形量小于50%时,复合板的平均结合强度随着变形量的增大而增加。当变形量为75%时,由于钛层金属太薄,且变化不平均,导致钛层出现破裂使复合板失效。综上所述,在温度为500℃,轧制变形量为50%时,复合板的平均结合强度最好。

埋弧焊丝用H08Mn钢盘条氧化铁皮研究及其轧制工艺

H08Mn钢盘条多用于制作埋弧焊丝,其表面的氧化铁皮对拉拔前机械除鳞效果有明显影响。介绍了盘条氧化铁皮的形成机制、氧化铁皮的种类和构成;采用不同的工艺参数,包括始轧温度、精轧温度、吐丝温度和首道辊速度,轧制了H08Mn钢盘条,随后检测了盘条氧化铁皮的厚度、盘条的晶粒度和抗拉强度。结果表明:采用这样的工艺参数即880℃的精轧温度、900℃的吐丝温度和18 m/min(按5%递增)的首段辊道速度轧制的H08Mn钢盘条,其氧化铁皮厚度小于20μm且易剥落,晶粒度和抗拉强度均有利于后续拉拔加工。

低铁损冷轧电工钢W470冶炼轧制工艺研究

研究了低铁损冷轧电工钢W470冶炼轧制工艺,采用RH精炼炉冶炼,控制硫和碳含量,采用连铸方式铸坯,钢坯加热轧制并退火,在退火后将热轧板进行酸洗,在室温条下进行冷轧。研究结果表明,通过合理控制原料比例,降低成本,RH精炼炉进行带氧量控制,有效降低了钢的氧含量,有利于改进冷加工性,铁损可达到最佳值,制备的电工钢W470的电机能耗小、噪音低,适用于各种变压器、电动机和发电机的铁芯。

400系列钢板桩轧制工艺的研究与优化

通过对400系列钢板桩的轧制工艺进行深入的研究,对现有工艺的分析和有限元模型的建立,找到轧制过程中的难点,并提出有效的优化手段。通过建立钢板桩轧制工艺有限元模型,研究钢板桩轧制工艺的控制机理,降低现场质量调整难度,优化轧制工艺,从而达到降低成本,提升质量的目的。

不同轧制工艺对Gr.38钛合金板材组织性能的影响

通过2450 mm轧机对Gr.38进行轧制加工,对比分析了6种不同轧制工艺对Gr.38板材的显微组织、力学性能、冲击韧性和硬度等方面的影响。结果表明:两相区轧制+普通退火态的板材强度、塑性以及韧性匹配要优于近β和准β轧制的板材,且经过高温淬火+低温轧制的板材各向异性明显小于纯低温轧制的板材,说明高温淬火可以消弱织构,减小横纵向性能差异。高温淬火+900℃低温变形和880℃低温大变形换向轧制的板材横纵向力学性能均能满足指标要求。采用低温大变形换向轧制工艺生产的普通退火态Gr.38钛合金板材防弹效果最好。

合金元素Mo及轧制工艺对耐火钢筋组织及性能的影响

利用Gleeble-3800热模拟机研究了不同冷速及不同终冷温度下0.2Cr及0.1Cr-0.15Mo耐火钢筋的连续冷却相变行为,并分析常温及高温条件下耐火钢筋组织与性能的变化规律。结果表明:当终冷温度为900℃,冷速由2.0℃/s增加至20.0℃/s时,0.2Cr及0.1Cr-0.15Mo耐火钢筋马氏体+贝氏体比例均明显提升,室温屈服强度分别由390 MPa和429 MPa提升至665 MPa和1060 MPa,高温屈服强度分别由187 MPa和181 MPa提升至193 MPa和356 MPa,加入0.15%Mo可明显提升贝氏体组织比例及高温性能。当终冷温度由700℃增加至1100℃,冷速为1.0℃/s时,0.1Cr-0.15Mo耐火钢筋中铁素体比例先增加后减少,屈服强度由458 MPa先降低至401 MPa,随后升高至510 MPa。

T91/P91、T92/P92钢冶炼、轧制工艺

T91/P91、T92/P92钢冶炼工艺基本采用电弧炉冶炼+VD除气。冶炼对杂质控制很严,P、S的控制目标分别为不大于0.020%和不大于0.010%;除P、S以外,还对V、Nb、N、O、Al、Ti、Cu、Sb、Sn、As等元素的允许范围也分别作了规定。T91/P91、T92/P92钢冶炼还要注意以下几点:(1)采用S、P含量低的炉料,碱性炉衬和炉渣要充分脱S、P。(2)重熔高Cr废钢时应快速熔化,以降低Cr的烧损。(3)应以真空熔炼或真空精炼的低Si(Si含量<0.75%)铬铁进行Cr合金化。

轧制工艺对高铝渗氮钢热轧盘条脱碳的影响

为了减少客户在加工链条销轴时的磨削量,提高客户的生产效率并降低生产成本。本文通过对比不同加热温度和不同冷却方式对表面脱碳的影响,并研究加强冷却后热轧盘条的力学性能变化,防止冷却加快后热轧盘条打包时发生脆断。结果显示降低加热温度和提高吐丝后的冷却速度有利于降低热轧盘条的表面脱碳,并未降低热轧盘条的塑性,打包时未发生脆断。

轧制工艺对高强度船板组织及性能的影响

采用不同控轧控冷技术,以不同轧制工艺生产的20 mm厚的钢板进行试验。利用金相显微镜、扫描电镜对其微观组织及夹杂物进行表征分析,拉伸试验机、冲击试验机对力学性能进行分析。结果表明:在不同的控轧控冷条件下,微观组织主要以铁素体为主,并存在少量的珠光体,晶粒度8级左右;强度在432~489 MPa之间,延伸率28.5%~36.5%之间;II开温度、终轧温度、入水温度基本保持不变的情况下,随着入水温度降低,屈服强度和抗拉强度逐渐降低;II开温度、终轧温度、入水温度基本保持不变,随着入返红度降低,抗拉强度逐渐降低,屈服强度先降低,随后增加,冲击功和延伸率逐渐增加;返红温度从622℃降低到565℃时,珠光体呈现退化趋势。

浅谈超薄精密不锈带钢轧制工艺及设备专利分析情况

超薄精密不锈带钢作为板带轧制领域中的高端产品,其厚度仅为A4纸的1/7~1/4,以手能够撕开而得名为“手撕钢”,同时具备优异的韧性、强度、精度、表面光洁度等性能,是工业4.0、5.0智能制造和微型加工领域的一种非常重要的高端原材料,长期被美国、日本等国家垄断,并且对中国高端制造行业限制出口,严重制约着中国高科技领域的产业发展。分析超薄精密不锈带钢轧制工艺及设备技术专利情况,掌握国内外科技前沿技术发展现状,明确技术研发方向,对强化基础研究、优化轧制工艺、升级成套设备,提升中国精密不锈钢极薄带产业国际竞争力及引领压力加工新方向具有重要意义,同时对国家、地区及企业的宏观决策具有重要的指导意义。

适用于超塑成形的TC4薄板轧制工艺研究

主要研究了适用于超塑成形的TC4薄板轧制工艺,对比分析了三种不同轧制工艺TC4板材的优缺点,及工艺过程和成品性能,讨论了TC4板材在轧制过程中,采用不同的层间润滑剂对TC4板材的表面质量的影响。

“全能金属”钛的轧制工艺研究——以本钢工业纯钛TA1为例

广泛应用于火箭、导弹、太空船体制造的钛被誉为“全能金属”“太空金属”。钛材的生产成本高,板形控制难度大,结合本钢不锈钢与国内某公司合作,采用本钢二十辊森吉米尔轧机进行工业纯钛TA1的轧制试生产,通过对该品种特性的研究,确定了关键轧制工艺控制参数,并编制了生产试制方案,最终顺利完成原料规格1.3 mm×1230 mm轧制0.5 mm×1230 mm成品规格的试生产,产品的厚度精度、板形及表面质量等技术指标完全满足技术条件要求,得到用户的认可。

合金元素及轧制工艺对铝合金汽车板组织性能的影响

文章首先介绍了实验材料的制备方法和处理措施,随后设计了多组对照试验,分析铝合金材料中加入不同金属元素以及使用不同轧制工艺对铝合金汽车板组织性能的影响。结果表明,加入铜、锰以及铜锰混合物后,均可以提升铝合金的强度,并且加入铜锰混合物对铝合金强度的提升效果要优于单独加入铜或锰;使用异步轧制工艺,对铝合金汽车板组织性能的提升效果要优于同步轧制工艺。

轧制工艺对EA4T车轴钢内部质量的影响

通过超声波探伤、缺陷解剖、低倍检验、光学显微镜金相分析等,探讨轧制工艺对EA4T车轴钢内部质量的影响。结果表明:EA4T车轴钢在相同加热、冷却制度下,采用相同的?1 100 mm开坯机轧制,当轧制道次由17道次减少到15道次,平均压下量增加5.67 mm。超声波探伤超过?2.0 mm平底孔当量的缺陷数量由10个减少到1个,超声波探伤超过?3.2 mm平底孔当量的缺陷数量由3个减少到0个;探伤合格率高15%以上。采用大压下量15道次轧制的EA4T车轴钢,内部缺陷形貌为典型的缩孔残余,疏松孔洞数量少且细小;采用17道次轧制的EA4T车轴钢,内部缺陷为缩孔残余加密集的疏松孔洞。采用大压下量轧制可以有效消除EA4T车轴钢连铸坯的心部缺陷。

中型线220mm高度H型钢轧制工艺的研究与应用

山钢型钢厂工艺设计团队通过开展“坯型再塑关键技术”“多R角金属存储过度关键技术”“基于BI值匹配优化宽展系数关键技术”“差异化组合导卫装置设计关键技术”等一系列先进技术应用,成功利用中型线其他规格旧轧辊、导卫改造,实现快速完成220mm翼缘高度H型钢开发及批量生产。

基于控制轧制工艺技术的X80管线钢低温韧性优化研究

X80管线是一种高强度钢管,广泛应用于输气、输油等工业领域。从目前的应用现状来看,随着各项技术的发展以及管材强度级别的提高,对于管材的韧性要求也进一步提高。在实际应用中,尤其是在低温环境下,管线钢易受到冷脆性的影响,从而导致断裂。控制轧制工艺技术可以通过优化晶粒度和相组织,提高管线钢的低温韧性,从而增强其抗断裂能力,减少管道事故的发生。基于此,在本文的研究中,首先对X80管线钢的特点及发展历程进行分析,接着对X80管线钢低温韧性的影响因素展开探讨,最后结合目前的技术现状对基于控制轧制工艺技术的X80管线钢低温韧性优化措施深入分析。

轧制工艺及时效时间对大规格高碳钢线材性能的影响

大规格高碳钢线材轧后自然放置一段时间后的力学性能发生较大变化 ,尤其是线材的断面收缩率提高较为明显。通过对13mm的 82B高碳钢线材在不同时段残余应力的测定分析 。

圆豆形花纹板轧制工艺及变形机理的研究

本文介绍了圆豆形花纹板的轧制工艺,分析了花纹板的变形特点。

轧制工艺对ZJ400热轧板带组织和性能的影响

研究了 ３种 ＺＪ４００ ＣＳＰ热轧板材工艺规程与组织、力学性能的关系．实验结果表明：当变形量增大时，晶粒组织的不均匀程度增大．含有粗大的铁素体晶粒和残留的热轧织构，引起力学性能的各向异性，导致了抗拉强度和延伸率的降低．

轧制工艺对Mg-Gd-Y-Zn-Mn合金中LPSO相及其组织性能的影响

研究"轧制+固溶+轧制"工艺和"固溶+轧制"工艺对Mg-Gd-Y-Zn-Mn合金中LPSO相及其组织性能的影响。结果表明:经"轧制+固溶+轧制"工艺处理后,合金中块状LPSO相较小,且分布弥散,合金的组织由细小的再结晶晶粒组成,最终合金获得较好的综合力学性能,抗拉强度(UTS)达到347 MPa,伸长率(EL)为11.6%;经"固溶+轧制"工艺处理后,合金中块状LPSO相较粗大,分布不均匀,由于固溶退火后析出的层状LPSO相阻碍合金的再结晶,轧制后合金中仍存在变形组织,最终合金具有相对较高的抗拉强度(UTS为358 MPa),但是伸长率较低(EL为6.6%);对比而言,"轧制+固溶+轧制"工艺易进行更大压下量轧制,进而获得更高综合力学性能。