轧钢工艺参数对产品质量影响的研究

在钢铁制造过程中,轧钢工序扮演着关键角色,其参数设置直接决定最终产品的质量水平。文章详细探讨了温度、运转速度、轧制力量以及生产次数等因素对轧制钢铁产品微观结构、表层质量、尺寸精确性和机械特性的具体影响。研究数据表明,高温有助于材料塑性变形,但也容易导致晶粒粗化;适当的速度控制可减少表面缺陷;精确调控轧制力量有助于确保尺寸精度和均匀变形;优化轧制道次布局则能提升产品的均匀性和表面光洁度。

基于机电设备点检试验台应用的小型轧钢机设计的仿真研究

设计并研发了一款机电设备点检试验机,重点模拟热轧钢机加工流程。通过该试验机能直观了解设备真实生产运作,并具备故障排除功能。通过对试验台所用小型轧钢机的轧制力计算以及应用ANSYS对工件轧制前后进行应力分析,使培训人员深入了解实验台工作状态,为提升点检人员专业素质提供了有力支持,同时该研究方法为行业培训和实践操作提供了创新的解决方案。

关于轧钢机械中常见故障及其诊断方法探讨

轧钢机械是大型旋转机械,是轧钢厂中的重要设备,但是其在发生故障时通常会产生振动。因此,本文基于振动的设备故障诊断技术展开分析,通过实例简要介绍了振动监测技术在轧钢机械故障诊断上的应用,并指出振动监测技术能够对测点开展复杂的统计域、时域、相关域以及频域分析,具有良好的预测能力,期望能够为相关人员提供参考。

基于工程能力培养的《轧钢机械设计理论》课程教学方法

在当今钢铁工业迅猛发展的背景下,轧钢机械作为钢材加工的关键设备,其设计理论与技术创新对产品质量、生产效率以及能耗水平具有直接影响。因此《轧钢机械设计理论》课程在机械工程及材料成型与控制工程等专业中占据重要地位,它不仅承担着传授专业知识的职责,更肩负着培养学生工程实践能力与创新能力的使命,旨在培养更多具备卓越工程能力的工程师。鉴于此,本文着重于工程能力的培养,探讨《轧钢机械设计理论》课程的教学方法,以期进一步强化学生的工程实践能力。

轧钢生产中自动轧钢技术的有效运用

在现代工业制造中,轧钢生产作为核心流程之一,对于提高生产效率和保证产品质量至关重要。近年来,随着科技的不断进步,自动轧钢技术得到了广泛的研究与应用。该技术通过集成先进的控制系统、传感器技术和优化算法,实现了轧钢过程的自动化和智能化,显著提升了生产效率和产品质量。旨在深入探讨自动轧钢技术在轧钢生产中的有效运用。

关于轧钢生产及轧钢机械的分析及研究

钢铁工业长期以来始终是我国经济发展的重要组成部分,因此为不断推动钢铁工业的进步至关重要,这就要求积极提升轧钢生产效率与质量,不断提升轧钢机械性能,才能够促使轧钢机械运行过程中不仅可以提升生产效率,同时还能够有效降低能耗,为从根本上推动我国钢铁工业的全面发展奠定基础。鉴于此,本文首先对典型轧钢生产工艺进行了简要分析,在探讨轧钢机械特点基础上,总结了提升轧钢机械性能技术措施,以供参考。

轧钢生产中自动轧钢技术运用分析

本文对自动轧钢技术相关内容进行了分析,从生产流程规范、生产过程控制两方面对轧钢生产中自动轧钢技术的运用优势加以阐述,在此基础上,进一步探究钢锯冷切技术、交流调速系统、控制系统自动化等自动轧钢技术在轧钢生产中的具体运用,并结合新时代轧钢行业转型发展要求,提出轧钢生产技术未来发展方向,以期进一步提高轧钢生产全流程自动化水平,精简现有生产工艺和实现节能降耗目标,助推我国轧钢行业高质量、深层次、可持续发展。

现场质量管理提升轧钢生产的质量探究

轧钢生产在现代钢铁行业中占有举足轻重的地位,直接影响着整个钢铁行业的发展,影响着人民生活水平的提高。现场质量管理是保证轧钢生产质量的重要环节,能有效地控制和管理生产过程中的各种因素,提高生产效率和产品质量,并降低成本、缩短研发周期。加强现场质量管理,可有效控制各环节的影响因素,提高产品质量与稳定性,满足市场及客户的要求。在此基础上,文章对轧钢生产过程进行了详细阐述,并提出了优化现场质量管理水平的相关措施,以期为相关研究提供参考。

改进YOLOv7的轧钢车间安全帽佩戴检测算法

佩戴安全帽能够保护生产工作者头部免受坠物撞击带来的伤害;轧钢车间存在空间跨度大、作业设备繁多、环境杂乱、昼夜光照差别大、炫光、监控目标尺度变化范围大等问题,增加了安全帽佩戴检测难度;针对上述问题,设计了基于改进YOLOv7模型的轧钢车间安全帽佩戴检测方案;算法基于NWD方法改进损失函数以提高目标检测精度,并在SPPCSPC模块上增加了BiFormer模块,使模型对小目标具有更好的检测精度,同时不会增加运算负担,优于其他注意力机制;在自建安全帽数据集上对改进的YOLOv7模型进行训练,实验表明,改进的YOLOv7模型平均精度均值为99.3%,检测速度达82FPS,与其他主流算法、改进算法对比,改进YOLOv7的mAP指标最高,大大超过了其他模型的指标,同时检测速度基本与改进模型前相差不大,并没有因为精度提高而明显降低检测速度,有较好效果。

基于ECA-ResNet的热轧钢表面缺陷在线识别

基于视觉注意力机制对ResNet模型进行改进,设计了ECA-ResNet网络模型,对热轧钢表面缺陷进行在线识别。该模型在提高检测精度的同时,其推理速度也符合热轧钢生产线对实时性的要求。实验结果表明,ECA-ResNet模型的在线识别精度为98.1%,比经典ResNet网络提高了3.9个百分点。消融实验和对比实验说明,融合ECA注意力模块的ResNet网络的综合性能优于融合CBAM或SE注意力模块的ResNet网络,也优于经典ResNet网络、VGG-16网络和GoogLeNet网络,符合热轧钢表面缺陷的在线识别要求,具有良好的应用前景。

1,3-二甲基硫脲对冷轧钢在柠檬酸溶液中的缓蚀性能

通过失重法、动电位极化曲线、电化学阻抗谱(EIS)、扫描电子显微镜(SEM)和接触角测试研究了1,3-二甲基硫脲(DMTU)在1.0 mol·L^(-1)柠檬酸(H_(3)C_(6)H_(5)O_(7))溶液中对冷轧钢(CRS)的缓蚀性能。实验数据表明,在40℃时,DMTU的最大缓蚀率高达94.74%,且随温度的升高亦能保持优良的缓蚀性能。DMTU在CRS表面的吸附符合Langmuir吸附等温式。DMTU属于以阴极抑制为主的混合型缓蚀剂,添加DMTU后电荷转移电阻显著增大,缓蚀作用增强。且通过SEM与接触角对CRS进行表面分析,加入DMTU缓蚀后,粗糙程度明显减小和接触角增大,DMTU能够有效吸附在CRS表面,达到缓蚀效果。

冷轧钢表面与内部缺陷检测研究

为实现冷轧钢缺陷的全面检测,针对其表面和内部缺陷检测展开研究。对于表面缺陷检测,提出采用双侧线光源照明方案,并与常规线光源照明方案进行对比。对于内部缺陷检测,从检测分辨率和缺陷边缘特征两方面分析X射线、超声以及红外热波成像等金属内部检测技术的适用性。经实验验证,双侧线光源照明不仅可以使YOLOv5目标检测算法总体平均精度mAP:0.5达到90.16%,相比线光源照明提升了15.46%,还可优化模型分类和提高训练效率。X射线和超声波检测法可检测直径为0.25 mm的盲孔,而红外热波成像技术则可有效识别出直径为1 mm的盲孔。在缺陷边缘特征评估中,X射线检测法的最小盲孔边缘灰度差值为145,超声波为89,红外热波成像为30。本研究提出了一种冷轧钢表面缺陷检测的改进方案,并为内部缺陷检测提供了思路。

轧钢油泥热解产物及动力学分析研究

为实现轧钢油泥的资源化利用,对轧钢油泥的热解产物进行了研究,着重分析了不同热解温度下固体产物的表面形貌、比表面积和孔结构,采用拉曼光谱对固体产物的碳结构变化进行分析,并对轧钢油泥的热解过程进行动力学分析。结果表明,热解气的主要成分为H_(2)和CH_(4),在700~800℃之间CH_(4)中C-H键断裂导致CH_(4)含量减少、H_(2)含量增高;在热解温度为800℃时,通过固体产物的SEM像可以观察到表面有粗糙密集的微凸,总比表面积达到最大值33.682 m^(2)/g,氮气吸附平衡时的吸附量也最高;通过拉曼光谱分析发现,在500~800℃范围,随着热解温度升高,I_(D1)/I_(G)值从2.12逐渐升高到3.38,无定形碳结构增多;在热解过程中,合理地控制反应的温度和时间,可以提高油泥的脱油率,热解时间为2 h时,不同热解温度的油泥脱油率均大于94%,热解温度为800℃时,油泥的脱油率为97.29%;通过Friedman-Reich-Levi法分析得出轧钢油泥热解反应活化能E随转化率的增加而呈现先增加后减少再增加的趋势。

棒线轧钢工艺技术创新及优化改造分析

棒线轧钢是现代钢铁行业的重要生产线之一,而其原有工艺技术无法满足当前的生产需求,难以提升企业竞争力。通过对棒线轧钢工艺技术进行创新和优化改造,能够提高生产效率和产量。结果表明,棒线轧钢工艺技术的创新与优化改造,重点关注新材料与合金应用、高温轧制技术、自动化技术等,能够促使棒材轧钢工艺的整体效率得到提升,工艺产品质量提高。针对棒材轧钢工艺技术创新的影响因素与挑战,还需从法规、市场需求、资源约束、环境保护、技术转移和人才培养等多方面入手。结合具体企业情况实施创新实践和改造,为棒线轧钢工艺的可持续发展提供有力支持。

一种钢铁厂轧钢热处理炉超低排治理技术路线

为实现多个使用混合煤气的轧钢加热炉超低排放,通过煤气取样检测和烟气推算相结合的方法,确定煤气中含硫量。通过硫平衡分析,确立仅对焦炉煤气进行精脱硫的治理方向。采用分段水解工艺,使焦炉煤气总硫脱除率达到75%以上,满足超低排限值要求。与传统燃烧后脱硫及燃烧前高、焦炉煤气均深度脱硫相比,具有脱硫装置规模小、投资及占地小、成本低、方便实施的优势,适合主要工序已满足超低排要求,但轧钢加热炉排放不达标的钢厂,使其以较小的经济成本实现所有工序超低排达标。

轧钢热装效益的提升探讨

通过提高组织优化、信息化和数字化水平,提出了一系列措施实现资源配置调整、调度协同化、技能培训、引入智能调度系统、数据集成与共享以及数据驱动的决策等,有助于增加企业经济效益,并建议与制造部门密切合作,不断追求优化和改进,旨在提升永钢集团轧钢厂的热装效益。

轧钢工艺改进对产品性能的影响与优化

为研究轧钢工艺改进对产品性能的影响以及相应优化措施,首先通过对现有轧钢工艺进行深入分析,发现存在的问题并提出改进方案以提升最终产品的性能。结果表明,改进轧钢工艺后能显著提高产品的强度、塑性和硬度,缩短生产周期,降低生产成本。不仅能够提升产出产品的性能,同时也拥有强大的工业应用和推广潜力,为钢铁工业的可持续发展提供了有益探索。

轧钢生产过程中的质量控制分析

现阶段社会经济快速发展,钢材需求量大幅度增加,钢铁行业质量控制也愈加重要。轧钢生产中,工艺流程十分复杂,包含诸多环节、程序,哪一环节出现问题都会影响轧钢最终质量,为此必须要严格管控轧钢生产。探索科学化、可行性质量控制策略,进一步规范轧钢生产,确保轧钢生产质量达标。本文主要对轧钢生产过程质量控制情况进行论述分析。

冷却方法对宽厚板轧钢的影响

文章旨在深入研究冷却方法对宽厚板轧钢过程的影响。通过分析宽厚板轧钢工艺流程及不同冷却方法的原理和特点,详细探讨了冷却方法在轧制过程中对晶粒结构、板形和性能的影响。随后,提出了针对冷却工艺参数的优化建议,并探讨了新型冷却技术的应用前景、优势和挑战。最后,综合运用理论与实践,提出了冷却方法综合优化的建议,以提高宽厚板轧钢产品质量和效率,为该领域的技术发展和可持续性发展作出贡献。

模拟汽车动态大气环境对热轧钢板的腐蚀行为影响

研究了热轧钢板(SPHC)在汽车动态行驶中及温湿度环境仓下的腐蚀速率,并采用扫描电镜(SEM)、X-射线衍射仪(XRD)分析了SPHC钢经历5天、7天、20天试验后的腐蚀面的微观形貌和物相。结果显示,在模拟汽车动态大气环境下,相对湿度交变运行下的SPHC钢的腐蚀速率要高于相对湿度单一运行,而两者的腐蚀速率均随试验时间呈现出相似的非线性变化趋势。在试验的第1到5天,腐蚀速率迅速增加,锈层表面生成Fe_(2)O_(3),这是腐蚀过程的初期加速阶段;当试验进行到第7天时,腐蚀速率开始下降,此时锈层比较密实,腐蚀面生成Fe_(2)O_(3)和具有保护性的α-FeOOH,增强了SPHC钢的抗腐蚀性能;然而,当试验持续至第20天时,腐蚀速率再次上升到一个较高水平,锈层开始剥落,表面生成Fe_(2)O_(3)、微量的α-FeOOH和Fe_(3)O_(4)等腐蚀产物。