对辊式干辣椒脱帽装置设计与试验

针对辣椒机械化脱帽存在的辣椒损伤大、辣椒蒂去除不净等问题,结合辣椒物理力学特性及机械化加工要求,设计了一种对辊式干辣椒脱帽装置。该装置关键部件包括滚筒、脱帽辊和筛网3部分,采用旋转滚筒和回转辊轴的方式实现辣椒脱帽。通过对脱帽装置工作过程分析,确定了去除辣椒蒂的临界条件。借助辣椒受力及运动特征研究,确定了滚筒及脱帽辊的关键参数。滚筒直径为1.8 m、长度为6.0 m、转速为28.83 r/min,脱帽辊的直径为36.0 mm、间隙为0.5 mm、转速为134.21 r/min。通过对筛面利用系数分析,确定了筛分效率较高的方形筛网,且筛面利用系数为60.5%。通过Design-Expert 12软件进行试验设计及数据处理,明确了滚筒转速、脱帽辊转速对损伤率、脱净率的影响规律,并确定了较优参数组合,为辣椒机械化加工技术及装备研发提供理论依据。试验结果表明,该装置损伤率为0.6%,脱净率为98.8%,符合行业标准且满足辣椒机械加工要求。

卷辊式耕层残膜回收机设计与试验

针对耕层残膜老化严重、力学性能差,残膜与土壤混合造成耕层残膜回收拾净率低、含土量高等问题,提出了一种旋耕起抛膜土混合物、弹齿顺向旋转捡膜、逆向旋转卸膜的主动回收方法。设计了卷辊式耕层残膜回收机的整体方案,实现了起膜、卷辊正转捡膜、反转卸膜、集膜的功能。对起膜装置、捡膜装置、正反转机构及卸膜装置等关键作业部件进行设计与参数计算,获得在弹齿机械力作用下,将混合物内的残膜有效钩、挑分离出来的临界条件。运用ANSYS和SPH(Smoothed particle hydrodynamics)耦合方法,构建弹齿捡拾残膜过程的数值模拟计算模型,获得捡膜过程中残膜所受的最大应力及变形,分析了弹齿捡拾残膜的有效性。样机验证试验表明,当起膜刀转速为213.75 r/min、捡拾滚筒转速为43.75 r/min、卷辊正转捡膜转速为131.27 r/min、卷辊反转卸膜转速为167.86 r/min、卸膜轮转速为43 r/min时,卷辊式耕层残膜回收机表层拾净率为82.6%,深层拾净率为71.1%,试验结果符合国家与行业标准的要求,能够从膜土混合物中有效回收耕层残膜。

针辊式烟丝结构调控设备参数变化对细支烟卷制品质的影响

以单支质量标准差、吸阻标准差、总通风率标准差、端部落丝量、含末率等为指标,选取选丝针辊电机频率、断丝针辊电机频率和选丝针辊间距3个参数设计正交试验,研究针辊式烟丝结构调控设备参数变化对细支烟卷制品质的影响。结果表明:选丝针辊电机频率是影响细支烟单支质量和总通风率标准差的关键因素,断丝针辊电机频率是影响吸阻标准差和端部落丝量的关键因素,选丝针辊间距是影响含末率的关键因素;调控设备最优参数为选丝针辊电机频率33 Hz、断丝针辊电机频率45 Hz、选丝针辊间距45 mm;调控后烟丝长丝率降低了14.39%、中丝、短丝率增加了26.01%和20.09%,碎丝率变化较小。卷制后细支烟物理指标无显著变化,但单支质量、吸阻、总通风率等标准差均下降30%以上,端部落丝量、含末率分别降低了61.79%和36.42%,细支烟卷制稳定性明显提高。

偏心辊式破碎机生产率理论分析和试验研究

生产率作为衡量破碎机性能的重要指标之一,其对于指导生产实践具有重大意义。然而,目前关于偏心辊式破碎机的研究较少,生产率计算方法不明确。通过分析破碎辊体的运动方式,建立了辊体的动力学模型、物料的流动模型,在此基础之上建立了偏心辊式破碎机的生产率计算方法。最后,通过实验室试验验证其有效性,结果表明,该计算方法能有效计算偏心辊式破碎机的生产率。

基于GAF-ResNeXt的偏心辊式破碎机状态识别方法

偏心辊式破碎机需要在恶劣的环境下长时间连续作业,因此进行偏心辊式破碎机的状态识别对保证破碎机安全、稳定、高效的运行具有重大意义。基于试验数据建立了偏心辊式破碎机工况数据集,设计了基于GAF-ResNeXt的偏心辊式破碎机状态识别方法,并通过数据集验证了识别方法的有效性。

对辊式破碎机运行中常见的故障原因及解决方法

针对物料破碎专用对辊式破碎机,分析了实际生产过程中辊皮的维护和液压系统常见故障产生的原因并提出了解决故障的方法,对此类设备的日常维护和保养具有一定的指导意义。

非对称式辊式搅拌在宽板坯连铸机的设计与应用

辊式搅拌是板坯连铸机的核心设备,主要用于提高铸坯等轴晶率,改善铸坯中心疏松和中心偏析,提升铸坯内部质量。对于铸坯宽度大于1 800 mm宽板坯连铸机,采用通辊式辊式搅拌经常出现辊端轴断裂和螺栓松动等故障,导致辊式搅拌使用寿命无法与连铸机正常自由辊相匹配,设备无法连续稳定运转。宽板坯连铸机上采用了非对称式辊式搅拌技术,通过对非对称式辊式搅拌辊进行建模仿真与实际磁学性能测试,验证该类型结构能达到改善铸坯中心质量所需磁场性能要求。通过改造扇形段适配非对称式辊式搅拌的安装,开展了430、0Cr13、439、409、2Cr13等不锈钢钢种的冶金试验,试验结果满足预期铸坯中心质量要求,铸坯中心等轴晶、中心疏松和中心偏析改善效果明显,改造后设备未出现辊端轴断裂和螺栓断裂问题,设备使用稳定性大幅提高,搅拌辊与自由辊寿命基本持平,满足连铸机稳定无故障运行要求。

卷辊式耕层残膜回收机卸膜装置的设计与试验

针对卷辊式耕层残膜回收机卸膜装置存在卸膜性能不可靠的问题,设计了一种卷辊反转松膜及卸膜辊强制卸膜装置。卸膜装置主要由正反转机构和卸膜辊组成,可有效实现卸膜功能。对关键工作部件进行了分析和参数计算,并确定有效卸膜条件:卸膜辊转速为167.86 r·min^(-1),卷辊反转转速为43 r·min^(-1)。以机具前进速度、卸膜辊转速及卷辊反转转速为试验因素,以卸膜率与回收混合物含土率为评价指标,设计了三因素三水平正交试验。运用Design-Expert 13.0软件对试验结果进行分析,得到各因素与评价指标之间的交互作用,分析得出各试验因素对卸膜率的影响程度大小依次为卷辊反转转速、卸膜辊转速、机具前进速度;对残膜回收混合物含土率的影响程度大小依次为卸膜辊转速、机具前进速度、卷辊反转转速。通过对回归模型的优化,得到适合该卸膜装置作业最优参数组合为:机具前进速度为4.37 km·h^(-1),卷辊反转转速为184.70 r·min^(-1),卸膜辊转速为61.95 r·min^(-1)。以最优参数组合进行了田间试验,结果表明该装置的卸膜率为73.21%,回收混合物含土率为16.20%,与理论优化值相对误差均不超过1%,能满足作业的需要。

基于 Rocky Dem 的辊式制粉机磨辊结构优化

[目的]设计一种辊式制粉机并对磨粉系统进行结构优化。[方法]利用Rocky Dem离散元方法以1~5 mm粒径数量来确定磨粉系统转速比、磨辊直径、齿顶宽、快辊转速等主要参数的结构范围。设计正交试验,建立仿真模型获得1~2,2~3,3~4,4~5 mm各区间粒径数量。使用层次分析法对4个区间指标赋予权值,通过优劣解距离法将4个指标融合成一个综合值作为判别试验结果的依据,并以此来衡量磨粉性能的好坏,直观分析得出最优结构。[结果]与初始结构相比,优化后磨粉细化颗粒数量增加10196,性能提升了14.2%。[结论]磨辊直径对磨粉效果的影响最大,最优结构为磨辊直径270 mm,快辊转速700 r/min,转速比2.7,齿顶宽1.2 mm。

ATOX50辊式磨溜槽疏堵技术改造

针对进厂物料水分偏高、配料使用黏性较大物料或雨季来临时,频繁出现的入磨溜槽物料黏结堵塞、堵料,甚至造成止料停机事故,设计制作一种入磨溜槽自动疏堵装置,该装置使用效果好,技改周期短,成本低,彻底解决了溜槽堵料引起的停磨问题。

辊式破碎机技术发展及专利分析

本文梳理了辊式破碎机的历史发展状况,结合专利分析对辊式破碎机的国内外发展现状、核心技术以及应用现状进行归纳,主要从专利的申请时间、申请地域、主要申请人、重要专利等方面进行统计分析,并据此对辊式破碎机未来的研究热点及发展趋势作出预测,具体来看,转速的精确控制,破碎辊间隙的调节精度,异型齿如弓型齿、鹰嘴型齿、瓦型齿的设计,润滑技术的改良,智能化控制的引入等都会成为未来研究的热点。

RGC型永磁辊式磁选机磁场分布优化及应用

为了研究RGC型永磁辊式磁选机在分选过程中的分选性能,采用有限元法,以磁辊结构参数磁铁比作为研究变量,通过COMSOL软件研究了磁场分布特性。研究结果表明:当磁铁比为2.2时,磁场强度及磁场作用深度更有利于分选。通过单因素试验,对非金属矿工业生产中RGC型永磁辊式磁选机磁辊转速对分选效果的影响进行了研究,揭示了品位与分选磁辊辊速之间的关系,当辊一、辊二辊速分别为0.61m/s和0.54m/s时,精矿含铁量最低。实际工业应用表明,该磁场参数及结构配置具有一定的推广应用价值。

ZGM中速辊式磨煤机安装要点分析及控制

随着火力发电的快速发展,ZGM中速辊式磨煤机被广泛地应用于火力发电生产领域中,已经成为制粉系统中不可缺少的设备。因此,磨煤机的好的安装质量以及控制效果对制粉系统效率提升具有一定的促进作用,也是保证整个工程质量的重要环节。本文以ZGM中速辊式磨煤机的结构特点为基础,对在施工过程中其安装要点和技术控制加以分析,更好地保障了ZGM中速辊式磨煤机的安装质量,避免其在试运过程中产生不安全因素。

中速辊式磨煤机石子煤增多的原因分析

国能宿州热电有限公司5号、6号机组为2×350MW燃煤机组,共配置有10台ZGM95G-Ⅱ型中速辊式磨煤机(北京电力设备总厂制造)。配有中速辊式磨煤机的制粉系统在长期的运行过程中,由于煤质变化、设备磨损、负荷波动等一系列原因,导致了石子煤排放量增多、磨煤机出力及制粉效率下降的问题,给公司造成了极大的经济损失。同时过多的石子煤排放量也增加了维护人员的工作强度,污染了现场环境,影响了机组的安全运行。针对本机组石子煤增多的问题,文章通过对运行情况的分析和检修问题的总结,客观分析了其原因并提出对策,以期为公司的经济发展贡献微薄之力。

对辊式红花采收装置参数优化及试验

为了提高对辊式红花采收装置的作业质量,以＂裕民无刺＂红花品种为试验对象,利用搭建的对辊式红花采收试验台,以对辊间隙、胶辊直径和胶辊转速为影响因素,采净率、掉落率和破碎率为评价指标,进行了二次旋转正交组合试验。通过Design-Expert 6.0.10软件,建立了评价指标与诸影响因素的数学回归模型,分析了显著因素对评价指标的影响,优化试验参数,确定最优参数组合为：胶辊直径40 mm、对辊间隙0.5 mm和胶辊转速1 400 r/min。根据优化参数组合,选取开花后1~5 d（含水率为44.6%~78.4%）的红花进行采收试验,试验结果表明：在优化参数组合下,红花采净率〉90.02%,掉落率〈2.46%,红花破碎率〈3.04%;在该试验参数组合,对含水率为22.9%~29.5%干花进行采收,出现大量红花残留在果球表面,作业质量急剧下降现象,因此红花适时收获时间为开花期1~5 d为宜。通过在新疆塔城地区裕民县进行红花田间采收试验,表明该采收装置能够满足红花采收的技术要求。上述研究成果丰富了红花采收技术,也为辊式采收机具的设计提供参考依据。

齿辊式环模生物质成型机设计与试验

为降低传统环模成型机的能耗,设计了一种齿辊式环模成型机,并对该成型机的运动干涉、最大攫取角进行了理论分析。结果表明按照设计尺寸运动并不干涉,最大攫取角大于普通环模;在该样机上以含水率8%～20%四倍体刺槐颗粒为原料进行了成型对比试验,结果表明：不同含水率下的平均比能耗为56.82 k W·h/t,成型密度为1.085 g/cm3,比同样结构的普通环模产量提高了3.36%～6.25%,能耗降低5.77%,密度提高3.33%,同时发现在含水率16%、转速200 r/min时比能耗最低,为50.3 k W·h/t。

钢辊式圆捆机旋转草芯形成影响因素分析与优化

针对国产的中小型钢辊式圆捆机收获完整稻秆易产生堵塞的问题,利用自行设计的钢辊式圆捆机(草捆直径约500 mm)试验装置对其打捆过程进行了研究。通过高速摄像分析可知:旋转草芯形成过程实质上是稻秆在卷压室内连续卷绕累积的过程,形成的旋转草芯可对后续喂入的稻秆产生较大的牵带作用,进而消除打捆堵塞。通过试验分析可知,旋转草芯形成过程主要依靠钢辊对稻秆的摩擦牵引及后续喂入稻秆的持续推动完成的,据此,针对影响钢辊式圆捆机形成旋转草芯的主要因素——钢辊对稻秆的摩擦作用、捡拾器弹齿端点线速度以及稻秆喂入量为试验因素,以旋转草芯形成时的干物质质量为评价指标,进行了试验研究。结果表明:各因素对旋转草芯形成时的干物质质量贡献率从大到小依次为:钢辊对稻秆的摩擦作用、捡拾器弹齿端点线速度、稻秆喂入量。当因素参数组合为钢辊与稻秆间的滑动摩擦因数约0.65、捡拾器弹齿端点线速度2.23 m/s、稻秆喂入量1.5 kg/s时,旋转草芯形成时的干物质质量为1.58 kg。研究结果可为钢辊式圆捆机的设计及其作业参数优化提供理论及技术依据。

辊式矫直机矫直辊的弯辊模型

将板材在辊式矫直机矫直辊作用下的弯曲,假设为由压下机构作用的弯曲和由弯辊机构作用的弯曲共同作用的结果·根据梁的弹塑性弯曲理论,通过把板材弯曲当作梁的弯曲,并考虑到矫直机在入口处的压弯量,通常使板材弯曲时塑性变形层高度占厚度80%,认为经弯辊作用后塑性变形层高度增加了5%～15%,利用梁的弯曲挠度,建立不同弯曲的弯辊模型,求出了矫直辊的弯辊量·理论计算的弯辊量与实际设定值结果吻合,证明该弯辊量设定模型具有实际应用价值·

中厚板辊式淬火机淬火过程的冷却机理

针对中厚板辊式淬火机淬火工艺过程,在分析淬火喷水系统射流流场结构及换热特性的基础上,阐明其淬火过程的热交换机理主要为射流冲击换热。并结合实际工况参数,通过模拟分析不同淬火冷却条件对中厚钢板温度场及应力场的影响规律,指出高压淬火区的高强度冷却是板材内部应力产生的主要因素。研究表明辊式淬火机淬火过程的冷却机理在于:在淬火钢板800～500℃的温度区间,采用高压淬火区高强度冷却,有利于钢板获得大于临界淬火速度的高冷却速率,以避免发生其它类型的组织转变;在500℃以下的温度区间,采用低压淬火区慢冷,有利于减小钢板的热应力和马氏体转变过程中产生的组织应力,从而降低钢板在马氏体转变过程中的综合内应力,减小钢板变形倾向。

塑性变形率对辊式矫直板材的影响

为了深入研究辊式矫直过程的变形特点,采用弹塑性差分的曲率积分方法,模拟研究塑性变形率对矫直效果的影响.提出塑性变形率的离散计算方法,针对单值初始曲率条件下不同的压下制度组合,计算得到塑性变形率与残余曲率以及平均残余应力之间的关系.从理论上证明塑性变形率不能作为判定矫直效果的单一标准,由于在线确定初始曲率十分困难,因此应该使得塑性变形率达到较大值(80%左右),另外给出单值初始曲率条件下最优化的矫直条件.