连续重整装置混合二甲苯产量最大化策略分析与实践

介绍了某公司1.2 Mt/a连续重整装置的实际生产情况,探讨了影响混合二甲苯产品产量的原因,并提出对应优化措施。以混合二甲苯产量为优化目标时,分别在原料优化、反应过程和产品精馏3个环节探讨相关优化策略。优化措施:原料优化方面,按石脑油资源芳烃潜含量排序,将重整进料芳烃潜含量控制在45%左右;根据装置负荷能力和原料情况,重整进料初馏点从67℃提至74℃,反应进料中C_(8)组分油的质量分数提高了1.8百分点,混合二甲苯产量提高约2 t/h;反应过程方面,反应温度从524℃降至518℃,提高了芳烃的转化率;氯质量分数控制在0.5~0.7μg/g,确保催化剂酸性功能;产品精馏方面,以目标产品质量为目标,优化精馏部分灵敏板温度,优化混合二甲苯分离策略,避免二甲苯资源流入汽油,将C^(+)_(9)石脑油中对二甲苯含量控制至最低。调整结果:避免了混合二甲苯产品含量异常降低,同时混合二甲苯实现产量最大化。

连续重整装置设备失效原因及改进策略研究

连续重整装置是在化工生产中广泛应用的生产装置,用于将原料转化为有用的化学产品,这些装置的长期稳定运行对生产过程至关重要。设备失效不仅可能导致生产中断,还会增加维修成本和生产损失。因此,对连续重整装置设备失效进行分析并制订改进策略变得至关重要。基于此,文章概述了连续重整装置的原理、设计要求和操作要求,深入研究连续重整装置设备失效问题,并提出有效的改进策略,以提高设备的可靠性和生产效率。

连续重整装置再接触空冷器管束泄漏分析

以某炼化企业连续重整装置再接触空冷器为研究对象,通过实际分析和模拟计算,对连续重整装置再接触空冷器管束泄漏原因进行分析并提出腐蚀防护措施。结果表明:连续重整装置再接触空冷器中的NH_(4)Cl结晶温度为80~100℃,处于再接触空冷器出入口温度区间内,NH_(4)Cl在再接触空冷器中间及出口部位会结晶沉积于管束内壁,停工期间会发生吸水潮解腐蚀。因此,停工期间可通过碳酸氢钠水溶液水洗、再接触空冷器管束充氮气保护等措施来防止产生NH_(4)Cl垢下腐蚀,同时还需对再接触空冷器管束进行打压,确保管束无泄漏。

连续重整装置再生循环气干燥系统腐蚀分析与对策

对于催化剂再生采用干冷循环的连续重整技术,再生循环气干燥是连续重整装置中不可或缺的系统,近年来多次发生腐蚀泄漏问题,严重影响装置的长周期运行。针对4个连续重整装置再生循环气干燥系统发生的腐蚀案例,分析了系统内冷却器、分离器以及相连管道的腐蚀原因。结果发现腐蚀原因主要是酸性气露点腐蚀和循环水腐蚀。针对腐蚀现状,提出了一系列延长操作周期的控制措施:工艺设计上增加换热器壳程进出口安装倾斜角度,增加过滤器;选材上分离器及相连管道增加玻璃钢或PTFE(聚四氟乙烯)衬里,水冷器碳钢管束增加涂层防腐;操作上控制循环水水质,加强工艺参数和腐蚀情况监测。

连续重整装置优化燃料气耗量策略

探讨了某企业1.5 Mt·a^(-1)连续重整装置的燃料气消耗问题。装置在从燃料型改造为芳烃型后,燃料气消耗急剧增加,给运营成本和环境带来压力。问题主要源自燃料气来源不稳定、杂质影响、操作和设备因素。为做好问题应对策略,提出了优化方案,包括提高能量回收效率、优化燃料气组分、优化加热炉工况。通过这些措施,燃料气单耗从41 kg·t^(-1)降至37 kg·t^(-1),取得明显改善。详细分析了连续重整装置高燃料气消耗问题的多个方面因素,并提出了一系列有效的优化措施,以降低装置燃料气消耗,提高装置的能效和经济效益。

国产超低压连续重整装置扩能改造总结

某石化企业为了调整产品结构,适应企业未来发展方向,推进炼化一体化发展,确保芳烃原料供应,根据总流程测算,对现有国产超低压连续重整装置进行扩能改造,处理量由1.20 Mt/a升级改造成1.50 Mt/a。对装置进行了扩能改造工艺核算,对其可行性进行了深入分析,提出了改造方案并加以实施。结果表明,装置改造后运行情况良好,其中反应苛刻度(C^(+)_(5)RON)上升了1.0单位,脱戊烷生成油液体收率和芳烃质量分数分别提升0.56、1.92百分点。芳烃原料的自供能力提升了46.4%,可实现连续稳定生产PX(对二甲苯)68.8 kt/月,全厂柴汽比从1.22下降至1.09,月均增效约10743万元,产品结构得到明显改善,经济效益显著。

氧氯化条件对连续重整催化剂铂晶粒再分散的影响

利用固定床反应装置,系统考察了氧氯化条件对连续重整催化剂中Pt晶粒再分散规律的影响。结果表明:提高氧氯化温度和降低水氯分子比有利于促进Pt晶粒再分散,提高催化剂的金属分散度;同时,金属分散度的改善效果还与Pt晶粒初始粒径有关,当Pt晶粒粒径大于100 nm时,金属分散度很难改善。基于上述规律,对某工业装置的氧氯化条件进行了优化,优化9个月后催化剂的金属分散度从0.46恢复至0.81,外观呈均匀白色,催化性能显著提高,芳烃产率提高2.3百分点。

连续重整装置生产优化

目的提高苯、甲苯和二甲苯(“三苯”)产品的质量与收率,降低装置能耗。方法采用PETRO-SIM流程模拟软件,对不同初馏点下的重整原料进行模拟计算;采用Aspen软件模拟优化二甲苯塔操作参数。结果重整进料较为理想的初馏点为82℃,通过调整预分馏塔操作条件,重整进料中C_(5)组分质量分数下降了0.79个百分点;通过实施重整反应温度分段控制,重整生成油中甲基环戊烷质量分数下降了0.16个百分点,C_(6)~C_(8)芳烃质量分数提高了2.28个百分点;利用近红外在线分析技术,实时分析数据并动态调整操作,二甲苯收率由22.27%提高至28.50%;Aspen软件模拟结果表明,二甲苯塔的3℃异构级二甲苯收率由23.20%提高至25.60%。结论通过生产优化,实现了装置自控水平提升、“三苯”等芳烃产品收率和质量双提升及能耗降低的“三升一降”增效目标,对同类装置芳烃产品的生产具有借鉴意义。

逆流连续重整(SCCCR)成套技术

中国石油化工股份有限公司开发的逆流连续重整技术(SCCCR)开创性地采用了催化剂逆流输送方式,使得反应难易程度与催化剂活性高低达到良好匹配。该技术催化剂循环回路的压差由集中改为分散,不设闭锁料斗系统,大大简化了催化剂的输送,操作更加平稳可靠,实现了真正的“无阀、连续操作”过程,操作过程简单、安全可靠,节约投资。

连续重整装置催化剂粉尘增多原因分析及对策

对中国石油长庆石化分公司600 kt/a连续重整装置催化剂粉尘增多的原因进行了分析,认为催化剂机械强度差、催化剂装填和设备安装不规范以及催化剂再生单元运行波动是造成装置粉尘增多的主要原因。采取措施:装置投用前期,做好催化剂选型工作,催化剂装卸操作标准化,加强设备管道内部检查;装置运行期间,保证催化剂稳定提升;更换再生气干燥器,监控再生气水含量;调整淘析风量,加强检查粉尘收集器,确保淘析效果;优化再生烧焦,调整再生床层烧焦温度,使其不超过565℃。通过实施上述措施,该连续重整装置反应和再生系统粉尘量未出现大幅增长,粉尘量由最高值2.1 kg/d降至1.0~1.3 kg/d,有效解决了连续重整装置粉尘增多的问题,保证了装置长周期安全平稳运行。

连续重整装置汽包系统蒸汽换热管泄漏原因分析

中国石化扬子石油化工有限公司2号连续重整装置采用国产超低压顺流连续重整技术,在生产运行过程中,加热炉对流段汽包系统蒸汽换热管出现泄漏现象,装置被迫停工检修。对失效换热管开展了穿孔分析、材质化学成分分析、能谱分析等研究。通过穿孔分析判断:腐蚀穿孔在内壁产生并向外壁扩展。通过能谱分析和X射线衍射分析得知:换热管内壁垢样的腐蚀产物主要是Fe_(2)O_(3)和Fe_(3)O_(4),结合除氧水的氧含量数据,判断换热管存在氧腐蚀。对垢样进行清洗得知:沉积物质量浓度超过600 g/m^(3),垢污沉积量超标。综合判断泄漏原因:汽包系统换热管在氧腐蚀与垢下腐蚀的综合作用下,发生了由管内向管外扩展的腐蚀穿孔。针对泄漏原因,从水质监控、停炉保护、定期抽检等方面提出了预防措施。

连续重整装置开工过程存在的问题及应对措施

重整装置设备多、流程长,且开工节点多。某公司新建120×10^(4)t/a连续重整装置及8×10^(4)m^(3)/h(标准)氢提浓联合装置开工过程中遇到一些流程优化和开工初期存在的问题,针对C_(4)/C_(5)分离塔T202无法水联运问题,通过新增脱戊烷塔底再沸泵P207出口至T202回流罐管线,实现该塔的水联运和油联运工作;针对通过优化催化剂再生系统的再生循环气流程,可减少约1000m^(3)/h(标准)氮气的消耗;针对开工初期化工轻油饱和蒸气压高导致憋库的现象,通过对相关参数的优化和流程的改动,有效地缓解了化工轻油憋库问题,实现了化工轻油的顺利出厂,为成功一次开工奠定了基础。针对重整氢气带液的现象进行了分析,并提出了相应的解决办法,做好重整进料的质量管理,最终实现了重整氢气的稳定生产,为装置的高效运行打下基础。

连续重整装置与抽提负荷不匹配问题分析及改造

某公司扩能升级改造后,为确保以最大能力为1.8MPa氢气系统供氢,要求重整联合装置须满负荷运行,凸显出现有工艺重整装置与芳烃抽提装置负荷不匹配问题。为彻底解决该负荷不匹配的难题,经分析提出在脱重组分塔之后增产二甲苯装置前新增一座脱庚烷塔的方案。使用Aspen HYSYS模拟软件模拟得到脱庚烷塔投用后热载体系统负荷、原料性质、物料参数及产品情况,并与无脱庚烷塔时重整装置满负荷运行方案效益进行对比,得出增设脱庚烷塔后,总效益增加3414元/h,全年产生效益2800万元。并以此为理论依据对增设脱庚烷塔前后的实际情况进行对比,得出优化后装置虽未能达到理论最优工况,但经济效益、操作灵活度得到了提升。该方法对新建装置效益评估具有一定的指导意义。

3.1 Mt/a国产连续重整装置运行分析

某公司3.1 Mt/a连续重整装置采用具有自主知识产权的国产超低压连续重整(SLCR)技术,选用连续重整催化剂PS-Ⅵ,是目前国产化规模最大的连续重整装置。装置大型化后热态考核阶段,反应-再生系统各设备、管线支吊架位移正常,与设计数据吻合。装置投料开工后,反应-再生系统热位移趋势与热态考核结果一致。装置性能考核结果表明:在原料芳烃潜含量比设计值低7.49百分点的情况下,装置C_(5)^(+)液体收率为88.15%,纯氢收率为3.80%,脱戊烷油芳烃的质量分数为82.84%,芳烃转化率为172%。装置运行半年后,催化剂粉尘量稳定在8~12 kg/d,各项经济指标参数良好,PS-Ⅵ催化剂表现出良好的反应活性、选择性及较低的磨损率。

连续重整装置换剂后催化剂循环量控制优化

针对某连续重整装置更换催化剂(催化剂堆密度由670 kg/m^(3)更换为561 kg/m^(3))后保持催化剂循环输送稳定的问题,提出了催化剂循环优化方法。闭锁料斗仍采用差压模式,仅调整设置闭锁料斗闭锁区上下料位限值(由48.2%~96%更改为41.6%~97%),使闭锁区催化剂单次循环量相同;同时,将快慢装/卸料报警值由12~30 s/12~30 s调整为14~35 s/14~35 s,使之与闭锁料斗上下平衡阀开关时间匹配,保证差压模式下催化剂循环输送稳定。此方法较大程度简化了其他控制参数的调整,可以实现换剂后催化剂循环高效平稳运行。

浅谈连续重整装置催化剂再生控制系统改造

针对连续重整装置催化剂再生控制系统存在故障较多且备件购买困难问题,提出再生控制系统改造的实际需求及目的,采用了分散控制系统(DCS)完成原有保护功能和控制功能的改造。介绍了该系统的工作原理、配置及系统功能,应用表明:改造后的控制系统解决了原系统内部控制程序逻辑封闭问题,使闭锁料斗二次提升气与催化剂提升管的差压回路得到了稳定控制,保障了该装置的安全运行。

浅析连续重整装置增压机组控制方案及状态监测仪表安装

某公司结构调整和转型升级发展工程新建一套100万吨/年连续重整装置,本文介绍新建重整氢“一拖二”增压机压力控制方案及状态监测仪表安装。连续重整装置低压缸入口压力采用三分程控制,是重整装置的核心技术之一。重整氢增压机由一个汽轮机、两个压缩机组成,传感器数量多,走线复杂,需与维修人员交叉作业、难度大。本文通过实践经验与理论相结合,为机组运行状态参数的准确性提供重要的理论依据,以提高设备管理的技术水平和企业经济效益。

核料位计在连续重整装置中的应用

核料位计常用于连续重整装置催化剂料位的测量,料位的精准监测对于催化剂再生单元的料位控制有着至关重要的作用。简述了核料位计的测量原理,对比了核料位计的典型配置、规格参数、标定方法等,强调了国家标准对核料位计的安全防护等要求事项,以及在工程应用中的安装注意事项,并以某套220万t/a连续重整装置为实例,分析了核料位计的实际应用,对连续重整装置中核料位计的选型与工程设计提供参考。

连续重整装置采用FHDO技术选择性加氢脱除烯烃工业应用

中石化某公司炼油改扩建项目2.6Mt/a连续重整装置开车一次成功,该装置脱烯烃部分采用中石化(大连)石油化工研究院FHDO技术,有效脱除重整生成油中的烯烃。本文结合装置开工期间,对脱烯烃反应器的主要操作调整,对开工过程中遇到的问题进行分析。装置运行以来,脱氯后重整生成油溴指数在3000~4000mgBr·(100g)^(-1)时,脱烯烃反应在反应温度130℃~190℃,反应压力1.4~1.8 MPa,氢油比(体积)3~6,反应空速9.17h^(-1)的操作条件下,脱烯烃后重整生成油溴指数控制在500mgBr·(100g)^(-1)以下,产品溴指数显著降低,能够满足下游芳烃装置对溴指数的技术要求,重整生成油芳烃损失≤0.2 w%。

连续重整装置脱氯工艺技术要点分析

氯腐蚀和低温铵盐结晶等问题会严重影响化工企业的生产效率与设备性能,为解决上述问题,连续重整装置脱氯工艺技术应运而生,成为一项引人注目的技术突破,旨在解决传统工艺中存在的氯化合物排放问题,该技术的引入不仅有助于降低生产过程中的环境污染,也为企业节约能源、提升产品质量提供了新的可能。基于此,讨论连续重整装置脱氯工艺技术价值,深入探讨连续重整装置脱氯工艺技术要点,以供参考。