空气—双氧水联合氧化工艺选择性浸出废磷酸铁锂材料中的锂

采用空气—双氧水联合氧化工艺选择性浸出废磷酸铁锂材料(废磷酸铁锂电池正极材料粉末)中的锂,经沉锂后以碳酸锂的形式回收。实验结果表明,在液固比为4 mL/g、H_(2)SO_(4)与Li的摩尔比为0.5、搅拌转速为250 r/min、反应温度为50℃的条件下空气曝气300 min,再于相同反应温度和搅拌转速下滴加H_(2)O_(2)(H_(2)O_(2)与Li的摩尔比为0.29)反应120 min,锂、铁和磷的浸出率分别为93.47%、17.26%和19.83%。该工艺较单独双氧水氧化工艺可减少75%以上的双氧水用量,大幅降低了回收成本。溶解氧浓度对浸出体系中Fe^(3+)的存在方式有重要影响:在较高浓度(通空气)下以磷酸铁为主;在较低浓度(未通空气但接触空气)下以氢氧化铁为主。

锌铜合金灰选择性浸出分离回收铜试验研究

锌铜合金灰中含有Cu、Zn、Al、Ni、Sn、Pb等多种有色金属,通过筛分实现不同粒径范围锌铜灰的有效处理,考察了硫酸含量、温度、时间、液固比、转速、氧化剂和焙烧对不同金属选择性浸出的影响。研究结果表明,粒径小于0.15 mm的锌铜灰在750℃下焙烧3 h,再在浸出温度85℃,硫酸含量1.2 g/g灰液固体积质量比5/1、搅拌速度400 r/min、H_(2)O_(2)0.075 mL/g灰的条件下浸出5 h,锌去除率达到93.40%,铜去除率为0.23%,与初始铜灰相比,焙烧浸出后铜灰中的ZnO大量减少;将浸出渣与0.15~0.25 mm粒径范围的铜渣混合,在750℃下焙烧4 h,再在相同条件下,用2 mol/L的硫酸溶液酸洗5 h和水洗的步骤能够去除铜渣中大量的杂质金属元素,酸洗后的铜渣物相组成主要为Cu, Cu元素的比例达到92.52%。

改质处理对钢渣矿物相转变和磷选择性浸出的影响

针对高碱度转炉钢渣,采用了选择性浸出法来分离含磷(P)的矿物相,以实现尾渣再利用。为了促进P在2CaO·SiO_(2)相中的富集及在稀酸溶液中的浸出,对转炉钢渣进行了重熔和改质处理,研究了钢渣矿物相的演变规律和各钢渣中主要元素在不同pH值时的溶出行为。结果表明:重熔处理后,转炉钢渣中P的溶出率显著升高,而金属元素的溶出被抑制。添加质量分数10%的Fe_(2)O_(3)改质可促进P_(2)O_(5)在2CaO·SiO_(2)相的富集,在pH=2时,改质钢渣中P的溶出率为91.1%,而Fe的溶出率仅为0.27%。浸出后的残渣主要由Fe_(2)O_(3)和CaO组成,P_(2)O_(5)含量极低,表明重熔改质处理可促进P的选择性浸出,且残渣可作为冶金熔剂再利用。

氧压酸浸法从脱锌氧化硬锌渣中选择性浸出锗和铟

以含锗、铟的锌精炼脱锌氧化硬锌渣为原料,采用氧压酸浸工艺选择性回收其中的锗和铟,并对锗、铟、铜、锡、锑等元素的溶出行为进行了研究。结果表明,锗、铟及锌溶出率分别达到95%、91%及98%以上,大部分铅、硅、锡、锑等则留于残渣中。

选矿后含铜尾渣选择性浸出的研究

以氨水为浸出剂从铜冶炼渣选矿含铜尾渣中浸出铜,考察了尾渣粒度、浸出剂浓度、反应温度和时间、液固比等对铜浸出率的影响.结果表明,在尾渣粒度0.074～0.105mm、氨水浓度1.1 mol/L、搅拌速度600 r/min、浸出温度（55±2）℃、反应时间120 min、液固比15∶1的最佳条件下,铜浸出率达到75％以上,其它杂质几乎不被浸出.

H_2SO_4+NaCl选择性浸出铅阳极泥的研究

采用选择性脱铜—H2SO4+NaCl选择性浸锑、铋—硝酸脱铅—火法熔炼回收贵金属工艺综合回收铅阳极泥中的有价金属。重点介绍了该工艺中H2SO4+NaCl选择性浸锑、铋试验研究。确定了最佳浸出条件:初始硫酸浓度2.5～3 mol/L,NaCl浓度为75～100 g/L,浸出温度80℃,液固比L/S=8/1(mL/g),浸出时间2 h;在该条件下锑、铋、铜的平均浸出率均大于99%,铅的平均浸出率仅1.68%,金银不被浸出,锑、铋、铜得以有效选择性浸出,铅、金、银在渣中得到了有效富集,为后续工艺中硝酸脱铅和贵金属火法综合回收工艺创造了有利条件,解决了传统铅阳极泥湿法综合回收出现的金属分离不彻底,贵金属直收率不高等问题。

废镉镍电池中镉的选择性浸出

对镉镍废电池进行了选择性浸出．首先将废电池粉碎、焙烧，使镉和镍转变成氧化物．分析了pH及温度对镉浸出过程的影响．结果表明，扩散为镉浸出过程的控制步骤，在稀硫酸中就可完全浸出，在同样条件下，镍的浸出很少．因此，可以选择性地浸出镉．

采用Na_2SO_3溶液从硒渣中选择性浸出Se及其动力学

采用SO2还原沉金后液制得硒渣,再用Na2SO3选择性浸出硒渣,使Se得到有效分离;通过研究浸出过程中Se浸出率随时间的变化,建立该反应的动力学方程,确定Na2SO3溶液浓度、液固比、搅拌速度及反应温度对Se浸出率的影响,并计算相应的表观活化能。结果表明:增加Na2SO3溶液浓度和升高反应温度可以较大幅度提高Se的浸出率,液固比和搅拌速度对浸出Se的影响较小;Na2SO3浸出Se过程为Avrami模型混合控制,其特征参数n和表观活化能E分别为0.235和20.847 kJ/mol,Se的浸出率受反应温度的影响较大。

选择性浸出中低品位磷块岩实验研究

用传统的选矿工艺,如物理分选或者浮选来富集含碳酸盐矿物的磷矿石都很困难,由于碳酸盐和磷酸盐矿物有极其相似的物理化学特性,一般沉积型磷矿石用焙烧和选择性酸浸的方法对其进行富集。选择性浸出是一种具有应用前景的富集方法。实验采用乙酸酸浸磷块岩,使白云石分解,达到富集磷矿的目的。结果表明:乙酸分解白云石的主要影响因素有反应温度、粒度、酸的浓度、反应时间等。在最佳实验条件下P2O5的质量分数从原矿的19.72%提高到33.78%,白云石的分解率为27.45%。

铜镍合金中Cu,Ni的选择性浸出研究

研究了在盐酸和硝酸体系中,温度、浸出剂浓度和浸出时间对铜镍合金中铜、镍的浸出行为的影响。结果表明,硝酸体系中,铜、镍的浸出速度较快,均可在短时间内完全浸出,无法选择性分离。在6.0 mol/L HCl溶液中,在70℃条件下浸出3 h,90%的镍可浸出,而铜浸出率很低,仅为3%,基本上可以实现铜、镍的分离。

选择性浸出新工艺综合回收铜渣

采用选择性浸出—萃取工艺对湿法炼锌酸浸铜渣进行综合回收,通过单因素试验和扩大试验考察氨水浓度、氧化剂用量、浸出时间、浸出温度对浸出率的影响。结果表明,铜、锌浸出率分别达到96.5%、86%以上,铁、铅浸出率分别在3%、1.2%以下,大大降低了工艺成本。

硫酸选择性浸出含钴铜物料的研究

对由失效锂离子电池焙烧制备的含钴铜物料进行物相分析和硫酸选择性浸出。对浸出温度、浸出时间、硫酸初始浓度、搅拌转速、液固比等影响钴和铜浸出率的因素进行了条件试验,同时分析了浸出机理,钴和铜之间的相互作用有利于钴的浸出与铜的沉淀分离。得到了选择性浸出钴的优化工艺参数:使用1 mol/L硫酸,浸出温度60℃,浸出时间2 h,搅拌转速200 r/min,液固比20∶1(mL/g)。在优化条件下进行了重复试验,钴和铜平均浸出率分别为95.3%和0.37%,钴铜分离系数达到21.4,选择性浸出钴效果较好。

白钨精矿选择性浸出法分离钨钼的探索性研究

对选择性浸出法分离钨、钼进行了热力学分析和探索性试验， 热力学计算表明， 在２００ ℃下进行浸出时， 钼钨的分离系数可达 ２２４ ．９ ，提高温度 可明显增大分离系数。在低碱、高温条件下，进行了 高钼钨矿的机械活化选择性浸出，试验结果表明，溶液中的（ Ｍｏ／ Ｗｏ ３ ） 液 与矿中的（ Ｍｏ／ Ｗｏ ３ ） 矿 的比值随温度的升高而增大。

湿法炼锌净化钴渣选择性浸出回收锌与钴

采用选择性浸出—酸浸—萃取工艺回收某湿法炼锌企业产生的净化钴渣中的锌、钴。合适的选择性浸出条件为:净化钴渣粒度<0.530mm、浸出过程pH≥3.5、浸出终点pH=4.5、浸出时间3h、浸出液固比4∶1、浸出过程不加热(30℃),在此条件下锌浸出率超过95%、钴浸出率仅为6.24%。选择性浸出后锌主要进入浸出液,可返回至湿法炼锌工序回收利用;钴主要留存在选择性浸出渣中,继续经过酸浸溶出、P204萃取除杂后也可被回收利用。

钴白合金在弱酸溶液中的选择性浸出工艺研究

在稀盐酸体系中,采用空气作氧化剂选择性浸出钴白合金中有价金属。结果表明,在反应温度85℃,固液比1∶10,搅拌强度1 000 r/min,浸出时间为12 h,体系酸过量15%,空气通入量为4 L/min,添加剂NL用量为4%(相对钴白合金)的优化浸出条件下进行连续浸出实验,钴、铜、镍的浸出率分别为95.27%、95.14%和94.28%。

从闪速还原锌焙砂中选择性浸出锌、铁试验研究

研究了从锌焙砂闪速还原焙烧产物中选择性酸浸锌,考察了初始硫酸质量浓度、浸出温度、浸出时间、液固体积质量比、搅拌速度对锌、铁浸出率的影响。试验结果表明:还原锌焙砂的锌浸出率较锌焙砂的锌浸出率提高10%以上,其浸出渣中含铁质量分数提高7%以上;还原锌焙砂结构疏松多孔,使其及浸出渣的过滤性能得以改善。高效分解锌焙砂中ZnFe2O4并形成理想形态的磁性化合物Fe3O4,是提高还原锌焙砂锌浸出率并抑制铁浸出从而实现锌、铁有效分离的关键。

常压下从钒钛磁铁矿中选择性浸出铁和二氧化钛试验研究

研究了常压下用盐酸从钒钛磁铁矿中选择性浸出铁和二氧化钛,考察了液固体积质量比、温度、浸出时间、搅拌速度和盐酸质量浓度对铁和二氧化钛浸出率的影响,分析了浸出渣结构、形貌及元素分布。结果表明:盐酸可以破坏钒钛磁铁矿原有的物相结构,浸出渣表面出现较为明显的粉化现象,铁、钒、铬等进入浸出液,而二氧化钛仍以钛铁矿形式存在于浸出渣中;在常压、液固体积质量比7∶1、浸出时间150min、盐酸质量浓度200g/L、温度80℃、搅拌速度150r/min条件下,铁浸出率为63.56%,TiO2浸出率仅为4.34%。

铅精矿中铅物相的识别及选择性浸出分离方法研究

提出了一种适用于铅精矿中铅物相选择性浸出分离的方法。通过XRF和XRD的联合表征,在对铅精矿中铅的物相进行初步筛查的基础上,结合实际,将铅精矿中的铅物相分为易溶氧化态铅、硫化态铅以及难溶态铅三大类,简化了铅精矿的物相分析步骤。采用醋酸铵、醋酸以及抗坏血酸混合溶液浸出分离易溶氧化态铅,醋酸铵、醋酸以及过氧化氢混合溶液浸出分离硫化态铅,剩余残渣中为难溶态铅,以此将铅精矿中不同铅物相选择性分离。采用原子吸收光谱法测定浸出液及残渣中铅含量,考察了浸出液中各组分含量以及浸出时间对相应铅物相浸出率的影响,并优化了浸出条件。

碳酸铜矿中钴的选择性浸出

对碳酸铜矿中铜、钴浸出过程的反应及行为进行了分析。在大量实验的基础上,结合理论分析,探讨了浸出条件对矿样中钴选择性浸出的影响,进而确定了钴选择性浸出的实验室最佳条件为:浸出时间3 h,浸出温度70℃以上,pH为5,液固体积比为5∶1,浸出液中添加质量浓度为27.11 g/L的硫酸铜溶液1.5 mL。实验结果表明,该条件下钴的浸出率可达到78.37%,铜的浸出率仅为0.04%,实现了钴与铜的有效分离,可以优先浸出钴,实现钴资源的充分利用。

湿法处理铜阳极泥工艺研究(Ⅱ)——金的选择性浸出

对脱除了铜、硒、碲的铜阳极泥进行了金的浸出研究。结果表明 ,用 Na Cl O3 作浸出剂 ,银很少被浸出 ,而金的浸出率达到 99.2 2 % ,直收率达 98.4 % ,总回收率为 99.2 % ,金、银分离比较彻底。