酸洗板表面黑印的产生机制

近期SPHC钢酸洗板表面出现黑印,影响其使用。为弄清酸洗板出现黑印的原因,检查了酸洗、热轧、炼钢等工序的工艺参数,并进行了轧制油使用试验、调整钢坯运输方式和对钢坯进行机械清理试验等。结果表明:酸洗板黑印的产生与酸洗和热轧工艺、轧制油使用、铸机及钢坯吊装方法均无关系,而与连铸结晶器保护渣品种有关,是加入少量Na2O的液态保护渣粘附于钢坯表面从而局部增碳所致。通过更换保护渣和优化保护渣成分,解决了酸洗SPHC钢板的黑印问题。

热轧酸洗板边部麻面缺陷的形成原因及控制策略研究

针对首钢某1580 mm热轧生产线生产酸洗板时出现边部麻面后,影响了后续酸洗质量的问题,对边部麻面缺陷的形成原因及机理进行了研究。根据缺陷的形态、位置,对比卷取机设备的控制时序,确定了导致边部麻面缺陷的设备,并对上下表面的边部麻面缺陷的不同点进行了研究。结果表明下夹送辊辊面状况对边部麻面缺陷几乎没有影响,上表面边部麻面缺陷产生的主要原因是上夹送辊边部锈蚀严重,出现麻坑而导致的。而下表面麻面缺陷产生的主要原因是压紧辊下的机架辊边部锈蚀严重,出现麻坑而导致。为此,提出了相关的改进措施,以有效控制边部麻面缺陷,改善酸洗板边部质量。

热轧酸洗板的生产工艺与质量控制研究

热轧酸洗板是介于热轧板和冷轧板之间性价比较高的中间产品,具有冲压性能优良、易成型等优点,广泛应用于汽车及家电领域,其质量控制对于确保产品质量、提高生产效率以及满足客户需求具有重要意义。当前,在生产和加工过程中,热轧酸洗板表面可能会出现各种缺陷,这些缺陷不仅影响产品的外观质量,还可能影响其力学性能和使用寿命。因此,了解和掌握热轧酸洗板的生产工艺、常见的表面缺陷以及成因和预防措施,对于保证产品质量和提高生产效率具有重要意义。本文首先概括了热轧酸洗板的酸洗生产工艺,其次分析了热轧酸洗板的常见表面缺陷,最后提出有效质量控制措施,提高产品表面质量。

热轧高强度薄规格酸洗板轧制稳定性研究

因成分复杂、强度高、规格薄等特点,热轧高强度薄规格酸洗板在轧制过程中稳定性差,易发生头部轧破、带钢跑偏、尾部甩尾等现象,进而导致带钢表面出现明显的辊印降级,甚至发生堆钢事故,造成经济损失。为保证稳定性,通常会采取提高出钢温度的方法,但会导致表面氧化铁皮缺陷降级率升高。基于此,对头尾控制程序进行了优化,将精轧除鳞头部特殊控制,在双排模式下带钢头部采用单排除鳞,在F1咬钢后开启双排模式,提高头部穿带过程的稳定性;开发了F7机架尾部AGC二次大抬起功能,在F6抛钢后F7 AGC以4.6 mm/s速度抬起,降低尾部轧制力,且尾部厚超60μm的距离控制在8 m以内;研究了F1和F2机架间水除鳞时序,将F1-F2机架间水逐步投用,让出带头带尾部分,机架间水的使用将精轧轧制速度提高1~3 m/s,减少尾部温降,提高尾部的轧制稳定性;轧制油投用降低负荷5%;优化轧机负荷分配,F2压下率<50%,明显改善了轧辊剥落现象,辊系氧化铁皮的发生率由0.28%降至0.25%。通过优化生产过程各段参数,提升了热轧高强度薄规格酸洗板的轧制稳定性和表面质量。

热轧酸洗板表面斑状色差产生机理及控制措施

针对热轧酸洗板表面的斑状色差缺陷,从微观特征与生产关联性因素方面进行了研究。结果表明:斑状色差缺陷的产生与基体和氧化铁皮的界面状态密切相关,酸洗后表面粗糙度的差异是导致色差缺陷产生的直接原因。生产关联性因素跟踪及分析发现:色差缺陷的产生主要与热轧精轧工作辊辊面的状态密切相关,轧辊氧化膜剥落导致的铁皮压入缺陷是导致带钢酸洗后出现斑状色差缺陷的主要原因。为此,制定了合理的热轧工艺及轧辊使用和精轧用水、轧制润滑的优化等控制措施,成功消除了热轧酸洗板表面的斑状色差缺陷。

热轧酸洗板生产机组的选择与建设

介绍了热轧酸洗板的产品特点、消费特点,以及推拉式酸洗机组与连续式酸洗机组的主要设备特点和优缺点比较,指出我国已完全有能力自主设计制造这两种酸洗机组,钢铁企业应根据自身的热轧原料、产品定位、资金等情况选择合适的热轧酸洗板的生产机组。

1580线热轧酸洗板质量控制实践

对鞍钢股份有限公司鲅鱼圈1580产线生产热轧酸洗板时出现的麻点、铁皮、横折印及带钢板形不良缺陷进行了分析,结合产线工艺特点,制定了具体解决措施,实施后有效控制了各类常见缺陷,达到了预期效果。

热轧酸洗板深拉深成形凸耳形成因素研究

板料深拉深过程中由于材料的各向异性容易形成凸耳。通过材料参数试验获得了各向异性系数r值变化区域,并通过坯料形状反求计算消除坯料轮廓线对凸耳的影响。基于拉丁方试验设计方法获得r值的组合,在传统的凸耳评价方法基础上提出了应用各个方向r的最大差值dr max评价凸耳。通过CAE仿真计算及数据分析揭示了最小r值以及非圆截面零件r值方向性对凸耳形成有着重要影响,并提出了稳健凸耳值获取方法。

热轧酸洗板平整机辊型曲线研究

针对热轧酸洗板的生产工艺特点,以带材前张应力横向分布均匀和辊间接触压力分布均匀作为目标函数,建立了一套针对热轧酸洗板平整机辊型优化的数学模型,并将其应用到攀钢热轧酸洗板平整机组中,提高了热轧酸洗板的平整质量。

一种酰胺基脂肪酸对酸洗板表面氯离子清洗研究

酸洗钢板表面氯离子残余会降低其耐蚀性。通过湿热试验和分析化学研究了一种酰胺基脂肪酸(NEUF585)的质量浓度和温度对酸洗板表面氯离子的清洗效率的影响。实验表明,清洗效率随NEUF585的增加而增大,随温度的升高而增加。通过动电位极化曲线研究讨论了NEUF585在酸洗板表面的吸附行为。在3.5%NaCl溶液中,实验数据与Langmuir等温方程拟合结果相关系数接近于1,说明吸附过程为物理吸附。

热轧酸洗板缺陷分析与控制

酸洗板以优质的热轧板卷为原料,经平整、酸洗、涂油后直接用于冲压成型,是热轧板和冷轧板之间的中间产品,具有较高的经济效益。介绍了热轧酸洗板的凹坑、挫伤、翘皮、划伤等主要缺陷,通过调整平整机开卷张力、打包方式等措施,热轧酸洗板的成材率达到98.8%。

SAPH440/400热轧酸洗板红色氧化铁皮成因分析

通过对SAPH440/400热轧酸洗板酸洗前后形貌进行对比,发现酸洗板表面存在红色氧化铁皮处在酸洗后呈现轻微压入痕迹,能谱分析发现酸洗板红色氧化铁皮中除了含有铁和氧元素外,还存在硅元素富集。由此确定酸洗板表面存在红色氧化铁皮主要是因为加热炉炉底氧化铁皮堆积,以及硅元素富集使在板坯头尾形成了难以在除磷过程中去除的铁橄榄石层,并在后续氧化过程中被氧化呈现红色。最后据此采取了相应的改进措施,并取得了较好的效果。

热轧酸洗板的表面质量控制

介绍热轧酸洗板的用途和生产工艺,热轧酸洗卷在生产过程中出现的主要表面缺陷,根据产品用途对表面质量的要求,提出了检查与防治措施。

压缩机用热轧酸洗板冲压开裂原因分析及对策

对压缩机用热轧酸洗板在用户冲压过程中出现开裂进行了分析,分析结果表明压缩机用热轧酸洗板特别是边部厚度控制及混晶等问题是压缩机用酸洗板冲压开裂的主要原因。生产实践也表明,在设计时,制定合理热轧工艺制度、减小宽度方向同板差均可有效降低冲压开裂的发生率。

430酸洗板异物压入缺陷分析

430酸洗板表面出现异物压入缺陷,为查明原因取样进行分析,发现造成压入缺陷的原因为粘结在侧导板上的基体在后续轧制过程中掉落在钢带表面压入形成的,并且提出了防范措施。

不锈钢酸洗板线裂缺陷分析及在后续冷轧过程中的演变

对线裂缺陷试样进行金相分析、扫描电镜能谱分析确定了此裂纹产生原因。截取有线裂缺陷的酸洗板进行冷轧轧制试验,通过对冷轧板进行宏观分析、硬度分析及马氏体含量测定,确定了裂纹对后续冷轧板表面质量的影响及最大轧制压下率。

高屈强比热轧酸洗板在J5系列载货车驾驶室中的应用

为实现提高产品质量、降低成本的目标,研制开发了替代普通冷轧钢板的高屈强比热轧酸洗板(GQRS),并应用到J5系列载货车驾驶室及其他车型上。试验表明,GQRS与普通的热轧钢板和冷轧钢板相比,板材强韧性并兼的综合性能显著提高,具有更优异的成形性能。

热轧限产情况下酸洗板的生产组织模式浅析

在热轧限产期间,酸洗板的生产组织模式发生变化,供料能力与热轧计划编制以及酸洗板钢种规格分布紧密相关。针对热轧酸洗板计划进行优化与拓展,同时对酸洗板订货合同的薄料比进行推荐,在热轧限产情况下确保了酸洗板机组的稳定生产。

热轧酸洗板质量问题分析及关键技术研究

针对热轧酸洗板生产过程中容易出现表面质量缺陷及低尺寸精度等问题,提出了热负荷前移的加热制度、降低尾部厚度精度以增加轧制稳定性、保证设备精度以减少划伤、采用激冷等手段解决轧辊系氧化铁皮缺陷等措施,使热轧酸洗板降级率大幅减少,并使结构用酸洗板规格范围得到了扩展。

薄规格酸洗板热连轧关键生产工艺控制

针对热轧酸洗板表面质量要求高、薄规格酸洗板生产时单位轧制力大、易出氧化铁皮缺陷、并易发生甩尾现象、生产难度大的特点,从热轧生产工艺入手,对薄规格酸洗板的钢种特点进行分类控制,同时对薄规格的热轧关键生产工艺进行了分析,并开发了关键控制工艺点,包括温度控制、轧辊使用、轧制计划编排,以及尾部轧制稳定性控制中的自动调平、轧辊受损预防控制等技术。