人名反应在化学制药工艺学中的教学探索——重氮化反应

人名反应是经典的反应,化学制药工艺学中要应用到较多的人名反应。本文以重氮化反应为专题从五方面给学生进行讲解,有利于学生对反应的深入理解和熟练运用,达到更好的教学效果。

重氮化反应光度法测定烟丝中硝酸盐

采用乙酸溶液提取烟丝中的NO- 3,锌粉作还原剂 ,萘基乙二胺 (二盐酸化盐 )及对氨基苯磺酸作显色剂 ,建立了一种测定烟草中硝酸盐的光度法。该法简便、灵敏、准确 ,线性范围为 0 .1～ 0 .6 μg·ml- 1(NO- 3 N) ,平均回收率为 97.5 % ,RSD为 2 .6 %～ 3.8%。

2-甲氧基-4-硝基苯胺重氮化反应热风险评估

为深入了解偶氮染料生产工艺中重氮化反应的热风险,依据工厂实际生产工艺,以2-甲氧基-4-硝基苯胺重氮化反应为例,先利用差示扫描量热仪、全自动反应量热仪以及绝热加速量热仪对整个反应以及原辅料等进行热稳定性测试,从而获取热风险评估所需的热力学参数信息。然后,在此基础上进一步对二次反应进行动力学参数计算,最后结合以上数据对反应的热风险进行评估。结果表明:目标反应总放热量约为15.11 kJ,绝热温升约为8.74 K,热失控时工艺反应能够达到的最高温度约为5.32℃;二次反应第一段放热表观活化能E为257.01 kJ/mol,指前因子A为2.18×10^(15) s^(-1),第二段放热表观活化能E为432.77 kJ/mol,指前因子A为4.45×10^(3) s^(-1),并外推得出绝热条件下最大反应速率到达时间大于24 h。基于以上数据,评估得到工艺危险度为2级,可能会引起冲料等危险事故的发生。

重氮化反应火灾危险性分析与防火对策探讨

重氮化反应单元操作，其火灾危险性与该过程涉及的物料性质，反应工艺条件以及生产防火管理有密切关系。

重氮化反应过程危险性及控制措施浅析

重氮化反应广泛应用于医药、农药、炸药、染料等化工生产过程，尤其在染料工业中，有半数以上有机合成染料是以亚硝酸钠作为重氮化试剂，与芳香族胺类发生重氮化反应，使其氨基（-NH2）转变成重氮基（-N=N-）合成的。重氮化反应是化工生产中火灾、爆炸危险性较大的一类典型生产过程。了解重氮化反应过程危险性及控制措施对于相关企业的安全生产管理及事故预防非常重要。

HPLC法监控邻三氟甲基苯甲醚生产中的重氮化反应

研究了用高效液相色谱法监控以邻三氟甲基苯酚为原料合成邻三氟甲基苯甲醚的重氮化反应进程。采用hypersil ODS C18（4.6 mm×250 mm×5μm）色谱柱,以乙腈∶水（体积比60∶40）为流动相,检测波长为288 nm,流速为1.0 m L/min。结果表明,该监控方法在0.126-1.478 mg·m L-1内线性良好（相关系数r=0.9941）;加标平均回收率为95.39%,重复进样的RSD为0.62%-1.17%,该方法用于正交试验进程监控,重氮化反应最佳工艺条件为反应时间90 min,邻三氟甲基苯胺︰亚硝酸钠摩尔比为1∶1.1,原料反应率达到最高。

微反应器内红色基KD重氮化反应动力学研究

重氮化反应是合成重氮盐中间体的传统方法,重氮盐中间体因其巨大的合成潜力,被广泛地应用于医药、农药、染颜料工业等精细化工领域。首先,利用重氮盐中间体的偶合反应以及紫外可见分光光度法建立了重氮盐中间体的定量方法,并且建立了用于红色基KD重氮化反应动力学参数测定的微反应器系统。在红色基KD低浓度以及远过量的盐酸浓度条件下,确定了该反应为二级反应,得到了反应的指前因子为1.57×1014 L/(mol·s),活化能为72.88 kJ/mol。在实验研究范围内建立了表观反应动力学模型,并且通过验证实验表明,模拟计算值与实验值吻合较好。

利用改进的重氮化反应法制备对氟苯甲醛的研究

以对甲基苯胺为主要原料,通过重氮化反应、氯代反应及水解反应制备对氟苯甲醛。重氮化反应在液化的无水氟化氢中进行,重氮盐产物可以不经分离制得对氟甲苯,可实现连续操作。重氮化反应条件为：n（亚硝酸钠）：n（对甲基苯胺）=1.2,反应温度为-10~5℃,热分解温度为40℃。在优化反应条件下重氮化反应的收率为84%,高于传统的重氮化反应。氯代反应采用过氧化苯甲酰作为催化剂,通过加热和光照使侧链的氯代反应得以顺利进行。对氟苯甲醛的总收率为69%。

邻甲氧基苯胺重氮化反应的研究

从重氮化反应原理出发,分析重氮化反应在愈创木酚生产中的应用,以找出较好的生产工艺条件议。

菊酸乙酯工段重氮化反应工艺的改进

对菊酸乙酯工段重氮化反应工艺进行了技术改进，使该工艺流程中环化液的菊酸乙酯含量稳定在１３％以上，甘氨酸乙酯盐酸盐的消耗下降到１．４５。

连续流重氮化反应技术研究进展

重氮化反应在染料、药物和精细化工等领域应用广泛,传统的釜式重氮化存在产品收率低、中间体不稳定、反应放出大量热等问题。连续流反应技术是一种将危险工艺安全化的途径,本文对连续流重氮化反应技术的应用进行概述。

细微结晶在重氮化反应中的应用

文章通过分析细微结晶在重氯化反应中有晶核和控晶的作用，对PH值、“黄道”和加料方法作了一些探讨，对提高DDNP的得率有一定的实用价值。

二硝基重氮酚重氮化反应机理再探

文中依据杂化理论分析了亚硝酸的结构特点，主要以分子结构理论为基础，从理论上指出在ＤＤＮＰ重氮化反应中，可能是氯化亚硝酰作为重氮反应的亲电试剂，其进攻发生在氨基的氮上，从而推测了获得ＤＤＮＰ的反应历程．

对糖精生产过程中重氮化反应的初步研究

本文着重探讨了重氮化反应的原理,注意事项;分析了糖精生产中的重氮化反应过程中可能产生的副产物及副产物产生的条件,论述了重氮化反应过程中的工艺控制点;针对重氮化反应的原材料、反应条件及反应设备提出了一些要求及注意事项。

浅谈糖精钠生产中重氮化反应的应用

阐述了糖精钠生产中重氮化反应中重氮化剂的选择、反应的特点、重氮化方法、重氮基的转化。

微反应器内邻氨基苯甲酸甲酯的连续重氮化工艺

邻氨基苯甲酸甲酯(MA)的重氮盐是一种典型的重氮化合物,因其具有高化学选择性可高效合成结构复杂分子被广泛应用于现代有机合成领域。传统半间歇合成工艺中的固有缺陷以及MA重氮盐的潜在爆炸性,限制了其在工业规模上的应用。本文基于此提出了在“心形结构”的高通量微通道反应器内合成MA重氮盐的连续流工艺。在单因素实验的基础上,采用Box-Behnken design(BBD)中心组合原理构建响应面模型对工艺进行优化,研究了不同反应条件之间交互效应对反应的影响并与实验室规模的半间歇合成工艺进行了比较。结果表明,微反应器内连续重氮化合成工艺对降低因素交互效应、提高工艺可控性、抑制平行副反应有显著的效果。经优化后的最佳工艺条件为n(MA)∶n(亚硝酸钠)∶n(盐酸)=1∶1.15∶2.67,反应温度为34.62℃,停留时间为45.07s,在此条件下MA重氮盐收率可达92%,相比于半间歇合成工艺提高了10%。这种新的合成方式可有效解决传统半间歇工艺中重氮化合成体系对温度的高敏感性,避免了反应温度控制困难、高潜在热失控风险带来的安全隐患。

重氮化与偶合反应的理论研究

通过反应机理揭示了重氮化与偶合反应的本质,并从结构、温度。