钨冶炼废水深度除氟工艺研究

以某钨冶炼企业产生的含氟废水为研究对象,针对现有工艺除氟后废水中F-质量浓度无法达标问题,对比研究了氯化钙沉淀法、氯化钙-铝盐混凝沉淀法、离子交换树脂除氟法3种工艺的除氟效果。结果表明:单独采用氯化钙沉淀法除氟难以保证废水达标排放;氯化钙-铝盐混凝沉淀法除氟和离子交换树脂除氟均可使废水中F-质量浓度从58.45 mg/L降至10 mg/L以下,实现达标排放;相较而言,离子交换树脂除氟效果最好,除氟率可达99.64%,有望作为深度除氟工艺,与化学沉淀法联用。

钨冶炼渣中锡的回收工艺研究

随着冶炼工艺的不断演变和发展,冶炼技术也逐渐趋于成熟。通过冶炼工艺提取钨后剩余的钨冶炼渣大量堆存,给人类的生产生活带来了负面影响。钨冶炼渣成分较为复杂,表面残留有浸出药剂,其中富含大量的有价金属,因此选取合适的工艺回收钨冶炼渣中的有价金属不仅可以从源头上减少排放量,减轻对土壤和水资源的污染,还能提高有价金属的资源利用率并降低钨冶炼渣处理成本。钨冶炼渣的减量化、环保化和资源化处理是钨行业碳减排的关键一环,对某黑白混合钨冶炼渣中金属锡的回收进行了试验研究,该钨冶炼渣中约有87.59%的锡分布在-0.045 mm粒级中,分选难度较大。选择尼尔森立式离心选矿机作为粗选设备,通过逐步优化实验确定粗选流程的最佳条件,分别为磨矿细度为-0.038 mm粒级含量占78.15%、给矿浓度15%、分选锥转速90 G/s、反冲水流量2.60 L/min。为进一步提高粗精矿锡品位,对四种精选方法进行了对比试验,最终在“离心选矿机一粗一精+摇床、离心选矿机分级精选”的重选工艺下,当给矿浓度15%、分选锥转速90 G/s、反冲水流量2.75 L/min时,获得了锡精矿锡品位4.03%、锡回收率52.41%,实现了钨冶炼渣中有价金属锡的有效回收,为钨冶炼渣的减量化及资源化利用提供了一定的参考。

某钨冶炼废水处理系统升级改造工程实例

针对钨冶炼废水高盐分、含COD和氨氮、水质相对复杂等特点,采用预处理除氟-电化学除COD和氨氮-纳米晶磁沉淀的组合工艺进行处理,工程运行结果表明,COD的质量浓度从350~400 mg/L降到20~50 mg/L,氨氮的质量浓度从50~80 mg/L降到5 mg/L以下,氟化物的质量浓度从100~150 mg/L降到5~8 mg/L,出水水质达到GB 18918—2002《城镇污水处理厂污染物排放标准》中的一级B标准要求后直接排放。

钨冶炼蒸发结晶的真空度控制与检测技术研究

钨(W)是具有高硬度和稳定化学性质的稀有金属,应用广泛。本文主要探讨了钨冶炼过程中,蒸发结晶阶段真空(负压)度的控制与检测技术。概述了钨冶炼的基本技术、蒸发结晶的原理、重要性及其影响因素,对钨酸铵(APT)在不同条件下的溶解度特性进行了分析,并讨论了其对蒸发结晶过程的影响;详细阐述了真空度控制在蒸发结晶过程中的关键作用,介绍了现代真空度检测技术的分类、原理及特点。最后,根据当前企业的检测现状提出了改进真空度控制和检测系统的策略,并对未来的研究方向进行了展望。

我国白钨矿钨冶炼技术现状与发展

详细阐述了目前我国白钨矿冶炼的技术现状,分析了现有工艺中所面临的技术问题.针对这些问题,需要将选冶有机结合,降低选精矿品位要求,以提高钨的选矿回收率.相应需要开发出适合于处理低品位复杂白钨矿的新浸出体系,这样可使选冶的综合回收率提升10%～15%;并且新的浸出体系应有利于伴生元素的综合利用;有利于钨钼的简单分离;有利于大幅度地减少废水和有害盐的排放.

中国钨冶炼工艺发展历程及技术进步

全面阐述了中国钨冶炼诞生以来工艺发展的历程和经济技术指标,介绍了钨冶炼离子交换工艺的重大技术创新。

氧化-铁盐混凝沉淀法处理钨冶炼含砷废水的试验研究

钨冶炼生产实践中遇到的主要问题之一就是含砷废水的处理。研究采用氧化-铁盐混凝沉淀工艺处理赣南某钨冶炼废水。试验研究了氧化剂种类、氧化剂用量、铁盐种类、铁盐用量、p H值对砷去除效果的影响。结果表明:"双氧水+水合硫酸亚铁"除砷效果较好,当双氧水用量0.44 m L/L,氧化反应时间5~10 min,水合硫酸亚铁投入量1.48 g/L,混凝反应p H=9~10时,废水中砷的去除率达到99.0%,反应过后残留砷的浓度降至0.49 mg/L,达到《污水综合排放标准》(GB8978—1996)一级标准。

用Fe3O4从钨冶炼废水中去除磷的试验研究

研究了用Fe3O4絮凝沉淀法从钨冶炼废水中去除磷。结果表明:在废水中磷质量浓度9.85 mg/L、废水初始pH=2、温度40℃、Fe3O4添加量3.0 g/100 mL废水、反应时间30 min、搅拌速度300 r/min条件下,磷去除率达99.2%,除磷后液中磷质量浓度降至0.43 mg/L,达到工业废水排放标准。

次氯酸钙—硫酸亚铁处理钨冶炼含砷含氨氮废水

采用次氯酸钙—硫酸亚铁分解两步法静态处理钨冶炼工艺中高浓度含氨氮和含砷废水,通过单因素试验确定了最佳工艺条件。结果表明,在最佳条件下,氨氮和含砷去除率均达到了99%以上。处理后的废水中As<0.05mg/L、氨氮<0.15mg/L,出水水质达到排放要求。

我国钨冶炼工艺技术的发展及比较

在回顾我国钨冶炼工艺发展过程的基础上,对现行生产中所采用的几种主要工艺进行了比较,并展望了钨冶炼新技术的发展方向。

钨冶炼离子交换工艺技术的研究进展

综述了钨冶炼离子交换工艺技术的发展过程、原理及特点,重点介绍了钨冶炼离子交换工艺技术的新进展,并对钨冶炼离子交换工艺技术的研究方向提出了建议。

依靠技术进步提高钨冶炼离子交换工艺技术水平

简述了赣州华兴钨制品有限公司在提高钨冶炼离子交换工艺技术水平的几项工艺的研发与应用,其中包括白钨矿碱分解新工艺、矿浆碱回收、离子交换串柱吸附工艺、除钼技术、APT结晶母液回收,蒸发结晶废气回收氨等,这些新技术或措施的采用,使每吨APT生产成本降低1000元左右。同时,对工艺今后的发展提出了建议。

碱煮钨渣脱除钨冶炼废水中氟的研究

黑白钨矿中常伴生砷、氟等有害元素,经碱压煮-离子交换工艺后大部分氟进入钨冶炼废水中,导致钨冶炼废水氟超过国家工业废水排放标准。碱煮钨渣中含有大量羟基磷酸钙,对低浓度氟的脱除效果较理想,因此研究采用碱煮钨渣脱除钨冶炼废水中的氟。结果表明:在碱煮钨渣质量(g)∶废水体积(mL)为5∶10、搅拌速度为400 r/min、反应时间为30 min、反应温度为30℃、废水初始pH值为3.42的条件下,钨冶炼废水中的氟含量由73.88 mg/L降至9.589 mg/L,达到国家工业废水的排放标准。该法为钨冶炼废水中氟的净化提供了一种操作简便、处理成本低、绿色环保的新方法。

钨冶炼工业工艺及装备述评

对国内钨冶炼工艺技术和装备水平的最新现状进行了述评,总体趋势是朝着节能与环保方向发展。在市场和政策引导的双重作用下,新涌现的一些工艺技术和装备将逐步得到推广应用,从而进一步提升行业整体的清洁生产水平。

钨冶炼工业50年回顾及面向新世纪的思考

回顾了建国50 年来我国钨冶炼工业的发展及冶炼工艺技术的进步,指出冶炼新工艺装备了引进的设备后我国钨冶炼工业就进入世界先进行列。面向21 世纪我国的钨业面临资源危机和大力发展钨深度加工的严峻问题。

论提高钨冶炼金属回收率的有效途径

分析了离子交换法生产APT工艺过程中钨金属损失的途径,同时,结合理论与实践,提出了减少钨金属损失,提高钨冶炼综合金属回收率的有效措施,使金属回收率达到95%以上。

钨冶炼过程含砷及氨氮废水处理技术研究

钨冶炼生产实践中遇到的主要问题之一就是含砷及氨氮废水的处理。本研究采用铁盐沉淀-麦糟吸附工艺处理江西某钨冶炼废水。研究结果证明：三氯化铁除砷效果较好，且pH值在7~8范围除砷效果最佳；当pH为9、P∶N摩尔比为1.2∶1、反应时间为20 min时，硫酸镁改性麦糟对氨氮的去除率达到最大。该吸附过程符合拟二级速率方程。经过铁盐沉淀-麦糟吸附工艺处理后的钨冶炼废水，各项指标均达到《污水综合排放标准》（GB8978-1996）一级标准。

对钨冶炼技术发展趋势的几点看法

目前钨的生产中采用酸法与碱法两种工艺,一般白钨精矿采用酸法,黑钨精矿采用碱法。酸法工艺仍是传统的经典工艺,而碱法工艺已由经典的烧结工艺发展到碱浸萃取或离子交换工艺。

优化离子交换工艺提高钨冶炼技术水平

简要介绍了我国钨的资源和冶炼现状,论述了钨冶炼离子交换工艺的优化,提出了我国钨选冶和优化产品结构的建议。

钨冶炼溶液体系的非均匀化规律研究

研究了钨冶炼中钨酸钠溶液、钨酸铵溶液、解吸剂溶液三种溶液体系的非均匀化规律。结果表明,WO24-较Cl-的非均匀化程度大,且溶液体系的非均匀化速率均呈现先上升后下降的趋势,摩尔质量较小的OH-非均匀化现象并不明显。分析指出,WO24-、Cl-和OH-的摩尔质量/离子半径比越大,其溶液的非均匀化程度也越大;粘度大的溶液非均匀化速率较慢。