提高铁回收率的实验研究

为了提高某选矿厂磁矿系列铁回收率,开展了对该选矿厂磁矿系列的弱磁尾矿和弱磁精矿的分选试验研究。论文中采用了选矿厂现场生产的反浮选工艺流程和药剂组合方案,对弱磁精矿进行分选处理;对弱磁尾矿进行了直接反浮-正浮选工艺流程的试验研究。最终取得了铁回收率80.13%、铁品位62.96%、综合铁精矿产率41.69%的选别指标。为选矿厂提高磁矿系列的铁回收率,提供了重要的参考途径。

提高琅琊山选矿厂铁回收率试验

琅琊山选矿厂为了提高选铁回收率,进行了粗、精、扫选磁场强度试验及磨矿细度对铁回收的影响试验。结果表明:①增大扫选磁场强度可以提高精矿铁回收率0.37个百分点;扫选磁场强度从168 kA/m提高到240 kA/m,磁性铁回收率从89.79%提高到90.86%。②磁性铁主要以微细粒流失在尾矿中,回收难度极大。③以增大扫选磁场强度可提高铁回收率0.37个百分点计算,每年可增加销售收入约14.6万元,大半年即可收回设备改造投资。

磷矿物性质对铁回收率的影响

叙述了矿石的工艺矿物学特征，定性和定量分析了磷品位对铁回收率的影响程度，并提出了若干建议。

铝电解废阴极-赤泥协同处置回收铁实验研究

铝电解废阴极和赤泥是铝冶炼生产过程中不可避免的大宗危险固体废弃物,对生态环境存在威胁,但也具有极大的回收潜能。通过短流程一步还原法,以废阴极中碳为还原剂,将赤泥中铁还原为可磁选的单质铁或四氧化三铁,实现“双废”协同处置。研究表明:在温度600℃、时间300 min、m(废阴极)/m(赤泥)=0.75∶1条件下,铁回收率为60.02%。

优化钒钛磁铁矿金属化球团熔分还原工艺铁回收率的研究

熔分还原金属化球团生产高钒生铁是利用钒钛磁铁矿的途径之一。钒回收率与铁回收率呈密切的正相关关系。为了提高钒回收率,通过正交试验考察了熔分还原温度、炉渣二元碱度、萤石和还原时间对铁回收率的影响,并对还原工艺条件进行了单因素优化试验。结果表明:碱度和时间对铁回收率有较为重要的影响,温度次之,萤石影响最小。铁回收率优化后的工艺条件为温度1 530℃、碱度0.8、萤石2%、还原时间40 min,在此优化条件下,渣铁分离效果好,铁回收率达到95.39%,钒回收率可达92.49%。

美国钢铁回收率继续上升

钢铁回收即使仍未引起人们的重视，但在美国和世界范围内正成为一个稳定的趋势。钢铁回收协会（SRI）是一个工业协会，促进和维持所有钢铁产品的回收，使得固体废弃物排放企业、政府、商业部门及最终消费者认识到钢铁无限循环的益处。最近他们声称世界和美国的钢铁回收率2005年已增至75．7％。

钢铁回收率已高达68．7％

钢铁回收协会（SRI）宣称，钢铁回收率已达到68．7％，这意味着美国及国外的7200万吨废钢均可回炉，并制成新的产品。随着全世界钢铁产量持续增长，全球对高质量废钢的需求也在猛涨。

一种红土镍矿直接还原-磁选回收镍铁工艺研究

以红土镍矿为主要原料,通过改变不同还原温度、还原时间、配碳量及生石灰配加比例进行还原焙烧-磁选来提取红土镍矿中的镍和铁。结果表明:还原温度是影响镍、铁回收率的最主要因素。在焙烧过程中,镍和铁的氧化物均得到还原,反应产物结构更加致密,且有少量细小珠铁粒的产生。在本实验条件下,当温度为1 230℃、配碳的碳氧比为1.4、生石灰配加量10%时、恒温35min时的铁和镍回收率均达到最高,此时铁的收得率为91.35%,镍的收得率为86.54%。

马坑铁矿原磨选系统铁回收工艺流程改造

针对马坑铁矿老磨选系统回收率偏低、过磨严重等问题,提出了对第2段磨矿直接进行磁选并增加1台高频筛进行生产的工艺优化方案。通过工业试验数据证明:改造方案可行,改造后全铁回收率由79.91%提高到83.99%,筛上返砂-0.074 mm粒级含量由71%降到了48%,有效减少了2段磨矿的过磨现象。

利用湿法酸碱调控沉降半焦粉煤渣制备高纯度氧化铁红工艺研究

针对煤化工生产过程中半焦粉煤渣存在多种杂质、阻碍其综合回收和高值化资源利用等问题,利用湿法酸碱调控沉降法工艺制备高纯度氧化铁红,研究了不同固液比、酸浸温度和时间、酸碱度以及煅烧温度和时间对回收率和纯度的影响。结果表明,酸浸过程的最佳制备条件:固液比为1∶6、硫酸浓度为3.68 mol/L、酸浸温度为160℃、酸浸保温时间为4 h;在碱式pH调控沉降体系条件下的最佳制备条件:碱源浓度为2 mol/L、pH为6.8;在煅烧过程中的最佳制备条件:煅烧温度为600℃、煅烧保温时间为2 h。在超声时间为10 min、离心转速为4000 r/min条件下,半焦粉煤渣铁类化合物含铁质量占总质量由24.26%上升为98.12%,氧化铁红产品纯度达98.12%,回收率约为98.69%。

褐铁矿反浮选脱硅新工艺试验研究

试验针对广东某褐铁矿矿石共生关系简单的特点,采用强化矿浆分散阳离子反浮选脱硅新工艺,即采用碳酸钠用量为1250g/t和水玻璃用量为600g/t实现矿浆的强化分散。在磨矿细度为80%-0.074mm、十二胺用量200g/t、浮选时间18min的条件下,选别该褐铁矿石获得铁精矿铁品位为59.25%、全铁回收率为83.42%的较好指标。

包钢选厂高硫磁选铁精矿反浮选脱硫试验研究

对含硫1.19%、硫化物以磁黄铁矿和黄铁矿为主的包钢选矿厂弱磁选铁精矿进行了系统的反浮选脱硫试验研究。研究结果表明,以硫酸J、Y-1为调整剂,异戊基钾黄药为硫化矿物的捕收剂,采用1粗2精3扫反浮选工艺处理该矿石,可以获得硫含量为0.48%、铁回收率为97.05%的铁精矿。

镍渣煤基熔融还原提铁工艺基础研究

以提镍尾渣和石墨粉为主要原料,进行熔融还原工艺提取镍渣中铁元素的基础试验研究。考察碱度、配碳量和熔融温度对铁金属化率和铁回收率的影响,确定了最佳工艺参数,即碱度为1.0、配碳量为1.2、熔融温度1550℃时,金属化率和铁回收率分别达到97.01%和96.58%,该工艺所得产品可直接用于电炉炼钢。

对低品位矿开发利用的研究——铁古坑铁矿的生产技术实践

铁古坑矿由于原矿品位低且氧化难选 ,不仅生产精矿品位低 ,产品不受炼铁欢迎 ,而且选矿金属回收率低 ,资源浪费大。由此我们提出了“采西留东”、磁滑轮干选、阶段磨矿阶段选别等一系列技术措施 ,对有效开发利用铁古坑矿石资源 ,提高效益 ,具有重要意义。

某镜铁矿选矿工艺优化试验

某镜铁矿选矿厂自建成投产以来,一直存在着铁精矿品位及铁回收率低的难题,经考察表明,现场入选磨矿粒度不够,是造成选别指标差的主要原因。为此,针对其现有连续磨矿—强磁选流程进行了工艺优化试验,试验最终取得了铁精矿品位为49.33%、回收率为73.73%的良好选别指标。

SLon磁选机分选东鞍山氧化铁矿石的应用

在东鞍山烧结厂选矿一车间的重选—强磁—反浮选新流程中 ,10台SLon - 175 0立环脉动高梯度磁选机用于控制细粒级尾矿品位 ,另 10台SLon - 175 0立环脉动中磁机用于控制螺旋溜槽尾矿品位。全流程的铁精矿品位从改造前的 6 0 %左右提高到 6 4 %～ 6 5 % ,铁回收率保持在 70 %左右。

碱度对转炉钢渣熔融还原提铁的影响

为了使熔融钢渣的"渣"和"热"得到双利用,采用熔融还原法进行了钢渣提铁实验,探讨了二元碱度对还原提铁的影响。结果显示随着碱度的增大铁的回收率及金属化率呈先升后降的趋势,在碱度1.1时铁的回收率和金属化率达到最大,分别为95.8%和99.2%。与炼钢用生铁国标相比,回收的铁块中C、S i、Mn的含量较低,而S、P含量远远高于炼钢用生铁。

磁化焙烧-磁选含铁氟碳铈粗精矿研究

某氟碳铈型稀土粗精矿中铁含量较高(全铁3%~10%)、稀土氧化物(REO)含量偏低,约占50%~60%,水分为6.5%;经工艺矿物学分析表明,粗精矿中铁元素主要以弱磁性的赤(褐)铁矿的形式存在,且部分铁矿物与氟碳铈矿解离不彻底,难以直接采用磁选方法与氟碳铈矿分离,因此采用磁化焙烧-磁选工艺提高REO品位。磁化焙烧热力学分析表明,在磁化焙烧过程中,氟碳铈矿发生分解反应,不会与铁氧化物发生反应;当温度高于626.85℃时,水会与碳发生水煤气反应产生CO和H_(2),即水分的存在有利于铁氧化物的还原。含水的稀土粗精矿在还原温度为650℃、还原时间为30 min和还原剂用量为2%的条件下,磁化焙烧的还原度为41.59%;经过一次粗选、再磨再选的工艺,精矿REO品位和回收率分别为68.53%、96.59%,铁粉的铁品位和回收率分别为68.56%、80.38%。该工艺的应用既提高了精矿REO和铁精矿品位,又省去了干燥作业。

酒钢选矿铁精矿质量的科学评价方法实践

酒钢选烧厂选矿工序通过分析入选原矿的变化和综合铁精矿成分,对综合铁精矿中的TFe、SiO2、CaO、烧损等进行综合质量评价,提出了采用测算烧结矿铁品位的科学评价方法来指导选矿生产过程控制,实践证明,该方法既保证了烧结矿铁品位,又提高了选矿金属回收率和产能,从而充分利用矿产资源,产生了巨大的经济效益。

电渗析法处理钢铁厂酸洗废水的试验研究

以电渗析法处理钢铁厂酸洗废水,结果表明:当待处理液pH为3,Fe^(2+)为1300mg/L时,Fe^(2+)的去除率可达到93.36%,Fe的回收率可达到92.78%,且出水Fe^(2+)浓度小于90mg/L,回收的酸摩尔浓度约为0.1 mol/L,实现了对盐酸酸洗废水中Fe和酸的回收利用。