KR法铁水脱硫的流动数值模拟分析

基于Fluent软件,采用VOF和DPM模型对KR脱硫搅拌槽内的流场和脱硫剂颗粒运动进行数值模拟,研究搅拌槽内的流场特性和搅拌头的转速对颗粒运动轨迹的影响。结果表明,搅拌初期槽内自由液面中心在下凹的过程中伴有上涌和回落的现象;流场稳定后,流体在壁面处形成上、下对称的两个涡流,而在搅拌头的底部容易形成死区;提高搅拌头的转速有利于提高槽内流场的轴向速度,有利于脱硫剂颗粒在槽内均匀悬浮,从而提高脱硫效果。

铁水脱硫渣取代炭黑对丁苯橡胶性能的影响

以铁水脱硫渣作为橡胶填料,取代部分炭黑与丁苯橡胶复合制备铁水脱硫渣/丁苯橡胶材料,研究铁水脱硫渣/炭黑比(质量比)、铁水脱硫渣粒度、硫化体系和硫化时间等因素对铁水脱硫渣/丁苯橡胶的力学性能影响.结果表明:当铁水脱硫渣/炭黑比为20/30,铁水脱硫渣粒度为16μm(1 000目),硫化体系为促进剂N-叔丁基-2-苯并噻唑次磺酰胺(NS)与硫磺(NS/硫磺质量比为1.00/1.75),硫化时间约为1 500s时,铁水脱硫渣/丁苯橡胶的力学性能与经济效益最好.

铁水脱硫在鞍钢的生产及应用

论述了鞍钢铁水脱硫系统在生产中的应用以及它所产生的冶金效果 ,并分析了钙—镁粉剂脱硫的技术优点和技术工艺过程对脱硫效果的影响 。

喷吹法铁水脱硫反应动力学分析研究

为取得较好的铁水脱硫效果,首先要按照脱硫反应热力学选择脱硫剂,但脱硫效果很大程度上还决定于反应动力学条件,因此对镁、碳化钙和石灰脱硫剂进入铁液中的条件、在铁液中的上浮速度、停留时间、溶解时间分别进行了理论计算与分析,计算结果为确定脱硫工艺与装备提供参考。

铁水脱硫渣-生物质活性炭的烟气脱硫性能研究

以农业废弃物核桃壳为原料,以及炼钢副产品铁水脱硫渣作为添加剂,采用共混法制备铁水脱硫渣-生物质活性炭。采用固定床反应器对铁水脱硫渣-生物质活性炭进行脱硫实验,考察入口SO_2含量、床层温度、水蒸气含量、空速和氧气含量等工艺参数对其脱硫性能的影响。结果表明,随着入口SO_2含量和空速的增加,铁水脱硫渣-生物质活性炭的穿透硫容和脱硫穿透时间均减小,床层温度是显著因素,水蒸气和氧气有利于铁水脱硫渣-生物质活性炭的化学吸附,铁水脱硫渣-生物质活性炭的脱硫最优工艺参数:即入口SO_2含量、空速、床层温度、水蒸气含量和氧气含量分别为0.25%、750 h^(-1)、85℃、9%和12%,其穿透硫容为274.1 mg/g和脱硫穿透时间为31 h。

增量式遗传RBF神经网络在铁水脱硫预处理中的应用

铁水脱硫预处理过程是一个非常复杂的多元非线性反应过程 ,针对它提出了基于增量式遗传RBF神经网络的模式识别方法 ,预测脱硫剂加入量 .该算法克服了RBF中心个数选择的随机性 ,较好地解决了样本聚类 .为了保证网络结构能适应不断扩大的数据集 ,提出了增量数据处理方法 ,对原有网络参数进行修正 ,这样就有利于连续生产操作 .现场测试结果表明 ,采用该算法后结果的误差较小 ,满足了终点命中率在90 %以上的指标 ,提高了经济效益 ,这说明该算法具有工程实用性 .

铁水脱硫渣做填料对橡胶材料力学性能的影响

以铁水脱硫渣做天然橡胶填料制备橡胶材料,研究铁水脱硫渣/炭黑配比、铁水脱硫渣粒径和硫化时间对橡胶材料力学性能的影响。结果表明,铁水脱硫渣/炭黑配比为20∶30时,橡胶材料的力学性能降低幅度较小,实现最大化利用铁水脱硫渣。橡胶材料中铁水脱硫渣粒径过大或过小均会造成其在天然橡胶中的分散性与相容性变差,导致力学性能降低;当硫化时间为30 min,橡胶材料力学性能最优。

武钢薄板坯连铸连轧工程铁水脱硫工艺选型

根据武钢薄板坯连铸连轧工程产品大纲对铁水脱硫的要求,通过对KR搅拌脱硫、纯镁脱硫、复合喷吹脱硫等3种主流铁水脱硫工艺的优缺点进行分析,选择Mg+CaO在线混合脱硫工艺用于武钢薄板坯连铸连轧工程的脱硫。

铁水脱硫喷溅原因分析及解决措施

分析了镁钙复合喷吹铁水脱硫过程中产生喷溅的原因,通过采取合理控制铁水罐净空、喷枪喷吹速度、喷枪插入深度等措施,减轻了脱硫过程的铁水喷溅程度,铁损由原来的大于42 kg/t铁降低到33 kg/t铁以下。

铁水脱硫工艺在武钢一炼钢厂的应用

介绍武钢一炼钢厂用CaO

加食盐焙烧的石灰铁水脱硫实验研究

石灰的物性是影响其铁水脱硫能力的主要因素之一。在实验室条件下，通过对加食盐焙烧的石灰铁水脱硫试验研究，表明石灰的活性度并不完全对应其铁水脱硫能力；加食盐焙烧的石灰气孔率高、气孔尺寸大、气孔贯通率高，具有较高的铁水脱硫能力。

鞍钢铁水脱硫技术的分析

阐述了鞍钢铁水脱硫技术研究现状与发展,分析了脱硫喷枪蚀损原理,介绍了对第二炼钢厂脱硫喷枪的改造和脱硫专家系统应用后取得的明显效果。

100t铁水脱硫顶吹辅助扒渣工艺水模型试验和应用

通过1：6Zk模型试验分析了顶枪吹气辅助扒渣过程中的驱渣动力学机制，试验研究了喷吹气体流量（10—30L／min），喷枪插入深度（90～270mm）和位置（距边缘0～160mm）对扒渣效果的影响。结果表明，随着喷吹气体流量、顶吹喷枪插入深度的增大和喷枪插入位置至铁水罐后壁距离减少，驱渣效果显著改善，有利于铁水渣的扒除。工业应用试验结果表明，采用顶吹辅助扒渣工艺后，扒渣时间明显缩短，但铁损没有显著降低，须进一步优化工艺参数。

复合旋转喷吹铁水脱硫预处理工艺研究与应用

鞍钢股份有限公司炼钢总厂结合复合喷吹脱硫和KR搅拌脱硫两种工艺的优势,研制了复合旋转喷吹铁水脱硫预处理工艺,并且增加了脱硫喷枪的喷吹孔数量,调整了喷枪旋转转速,优化了喷吹孔位置分布以及喷吹孔径尺寸等参数。实践表明,采用复合旋转喷吹铁水脱硫预处理工艺可以降低脱硫粉剂消耗约30%,脱硫率提高了4.25%。

首秦铁水脱硫预处理能力分析与优化

通过分析首秦公司铁水预处理的理论处理能力和实际处理能力,得出首秦铁水脱硫预处理工序理论最大处理能力为70.77%,受厂房布置影响,铁水脱硫预处理的实际最高脱硫能力为60.93%。受品种钢冶炼的影响,铁水脱硫预处理的实际最高比例为60.47%。通过采取铁水脱硫分级控制、优化喷吹工艺和缩短扒渣时间,加强生产组织和协调,使铁水脱硫处理能力接近最高值。

影响铁水脱硫过程粘渣物形成的因素分析

根据不同脱硫工艺条件下粘渣物成分的检验结果,探讨了熔渣的成分与性能、粘渣面工作温度与工作状况、脱硫工艺等因素对粘渣物形成的影响关系,分析了脱硫器具与脱硫铁水罐粘渣的危害,探明了铁水罐粘渣物清除困难的主要原因,指出了喷吹脱硫过程中熔渣与铁水喷溅对粘渣物铆钉状结合的促进作用。

新一代颗粒镁铁水脱硫工艺

介绍了颗粒镁铁水脱硫的工艺和设备,比较了纯镁脱硫和复合制剂脱硫的主要技术经济指标,证明纯镁脱硫工艺的生产成本最低。

降低铁水脱硫喷枪堵枪频率的研究与应用

通过对武钢第三炼钢厂二脱硫站纯喷颗粒镁铁水脱硫生产过程的调研,系统地分析引起无气化室颗粒镁脱硫喷枪堵枪频率高的原因,并从喷枪结构与尺寸、脱硫工艺参数的控制、脱硫剂质量、设备状况等方面,研究并采用降低喷枪堵枪频率的技术措施。此外,从因素波动的角度考虑,也采取缩短喷枪内插喷吹管更换时间的技术措施,取得良好的应用效果。

不同铁水脱硫技术在武钢的应用与进步

介绍了武钢三个钢厂分别采用100t和300t铁水罐喷吹颗粒镁脱硫,90t铁水罐KR搅拌CaO脱硫和320t混铁车喷吹CaC2脱硫的技术工艺和脱硫效果,连续三年股份公司铁水脱硫比稳定在82.92%以上,铁水脱硫采用的技术进步及控制转炉钢水回硫技术;简析了三种铁水脱硫技术的生产实践;提出了开发和应用铁水“三脱”技术,为今后铁水预处理的重点任务。

含钛铁水脱硫及转炉冶炼实践

分析了含钛铁水对铁水预处理脱硫、转炉冶炼操作的影响。通过采用渣铁分离剂、改进扒渣操作,有效降低了脱硫粉剂消耗和扒渣铁损;针对含钛铁水的转炉冶炼,采用双渣操作,通过控制放渣时机、炉渣碱度、放渣温度、放渣渣量等措施,显著提高了除钛效果;通过改进转炉热平衡计算方法,能够准确控制冶炼终点温度。工艺改进后,转炉冶炼终点的温度控制和成分控制基本达到冶炼普通铁水的控制水平,Ti和P含量分别为0.002 6%和0.009 1%,补吹率降到15.34%。