铜铝双金属管连续衬拉复合成形的研究

采用连续衬拉复合工艺线路对铜铝双金属管成形规律进行研究 ,全面探讨了变形量和后序的热处理工艺对界面强度的影响 ,以及在成形过程中组元金属的变形规律。界面强度受变形量及热处理工艺影响较大 ,且组元金属存在不均匀变形规律 ,这为合理制订铜铝双金属管拉伸复合工艺提供了依据。

铜铝双金属材料对硝基苯废水的还原降解研究

以废旧铝箔为原料,采用化学镀铜的方式制备了铜铝双金属材料(Cu@Al^(0))并应用于硝基苯废水的还原降解。采用X射线衍射(XRD)、扫描电子显微镜(SEM)等手段对制备的材料进行表征,系统考察了镀铜率、初始pH、Cu@Al^(0)投加量、硝基苯初始浓度对硝基苯降解效果的影响,最后借助紫外可见吸收光谱(UV-Vis)和气相色谱(GC)进一步揭示了Cu@Al^(0)对硝基苯的还原降解机理。结果表明,金属铜可成功负载在铝箔表面,当铜负载率为3.43%,初始pH=3,Cu@Al^(0)投加量为0.50 g,硝基苯初始质量浓度为100 mg/L,反应时间为20 min时硝基苯的降解率可达88.4%,且Cu@Al^(0)具有良好的循环利用性能。Cu@Al^(0)对硝基苯的降解是从亚硝基苯到羟基苯胺再到苯胺的逐步还原过程,初始pH过高会影响中间产物亚硝苯进一步还原成最终产物苯胺。

表面处理对铜铝双金属界面结合强度的改善研究

铜和铝作为两种具有广泛应用和优异性能的金属,其组合产生的双金属复合材料具有许多独特的优点。铜具有良好的导电性、导热性、易焊接性、低接触电阻、易电镀性和美观的外观,而铝则以其廉价、质轻、优异的散热性能和经济性而闻名。通过将铜和铝合成为双金属复合材料,可以实现两种金属的优点的整合,为各种工业应用提供了极具吸引力的材料选择。本研究旨在探讨表面处理技术对铜铝双金属界面结合强度的影响,并尝试找到能够有效改善界面结合强度的表面处理方法。

不同成分铝/铜双金属复合材料的热变形行为及其本构模型

通过等温压缩实验,研究Al/Cu双金属复合材料在400~500℃、应变速率0.001~0.1 s^(-1)条件下的热变形行为,并考虑复合材料成分体积分数(Al含量为30%~51%)的影响。采用Arrhenius模型和混合定律(ROM)模型建立新的本构方程。流变应力(FS)实验表明,工艺参数和体积分数对复合材料的流变行为有影响,而Cu的体积分数对复合材料的高温流变行为影响更大。对于体积分数为51%、42%和30%Al的复合材料,建立的Arrhenius型本构方程和ROM模型的相关系数(R)分别为0.9826、0.9742和0.9718,其平均相对误差分别为0.18%、1.69%和-0.84%。结果表明,新建立的本构模型能较好地预测双金属复合材料的热加工行为。最后,研究不同工艺条件下复合材料的显微组织,确定三种不同成分Al/Cu复合材料在不同温度、应变和应变速率范围内的主要热变形机制。

铜铝双金属梯度材料的研究进展

铜铝双金属梯度材料有着优异的力学、化学和物理性能。铜铝双金属梯度材料作为一种典型的双金属复合材料,综合利用铜的高导电、高导热,以及铝的质轻、易焊接、低成本等优点而被应用于各大领域,并受到国内外研究人员的广泛关注。基于双金属梯度材料性能特点,本文综述了铜铝双金属梯度材料的制备方法,分析了其优缺点,重点评析了组合复合工艺在制备铜铝双金属梯度材料的应用,旨在协助工程师选择合适的制备工艺,优化相应的处理参数,从而节约成本、强化结合质量并提高生产效率。

铜铝双金属复合材料的研究进展

铜铝双金属复合材料由于其优良的综合性能受到广泛关注和研究。介绍了铜铝双金属复合材料的发展概况,综述了复合技术、界面行为、金属间化合物的形成和生长规律、金属间化合物的微观结构以及铜铝间的扩散行为等方面内容,论述了铜铝复合材料的力学和电学性能的研究进展,并提出了其发展趋势。

铜铝双金属薄板爆炸焊接参数选择

根据两种材料的物理性质确定爆炸焊接窗口,从而确定单位面积药量的最大值和最小值。由于单位面积药量的不同将产生不同的焊接面,在实验中根据双金属药型罩的加工特性和高度对称性的要求确定最后的药量。

铝铜双金属管拉伸复合界面强度的研究

采用压剪切法来评价和测定铝铜双金属管拉伸复合界面强度，根据该原理设计并制作了一套复合界面强度检测装置。通过正交试验，研究了各工艺因素对复合界面强度的影响规律，为合理制订铝铜双金属管拉伸复合工艺提供了依据。

铝铜双金属复合材料生产新工艺

本文提出一种生产铝铜双金属材料的新工艺。

铝铜双金属剥离强度的神经网络预报及生产工艺优化

应用BP算法程序对双金属材料的剥离强度按单隐蔽层不同结点数进行预报计算。结果表明 :以轧前铝材加热温度、双金属材轧后退火温度两项因素作为网络输入 ,隐蔽层为 8结点时的预报结果与实测结果最为接近 ,以此为基础 ,确定了最佳生产工艺。

浅论铝锡40铜钢双金属轴瓦性能及应用前景

本文主要介绍了铝锡40铜－钢双金属轴瓦的基本结构、优良性能和应用前景，以及在实际运用中的使用状况，分析了铝锡40铜－钢双金属轴瓦今后的发展趋势。

高性能轴瓦材料—铝锡20铜-钢双金属卷带的研制

讨论高性能轴瓦材料—铝锡 2 0铜

双金属铜包铝漆包线项目经济分析

为了节约铜资源及降低电线电缆的生产成本,提高产品附加值,增加企业效益,用双金属铜包铝线取代纯铜线,对双金属铜包铝线从项目背景、新产品市场进行了分析,并以铜包铝漆包线为例在经济效益等方面进行参考计算。

铝锡20铜—钢双金属板复合工艺的改进

对铝锡20铜-钢双金属板的复合工艺进行改进,将其热复合工艺改进为冷复合工艺,降低生产成本700元/t,并已在生产实践中应用,取得了很好的经济效益。

铜-铝金属爆炸焊接上限研究

通过一维热源理论推导出了不同材料的界面附近的温度场及可焊上限,并进行了一定的试验验证.根据热传导理论给出了爆炸焊接时双金属结合区附近的温度场解析解,并利用实验对铜-铝双金属爆炸焊接的上限的解析解进行了验证.

铜/铝层状复合材料结合机理与界面反应研究进展

对铜/铝层状复合材料的固相结合机理及扩散退火过程中界面金属间化合物的形成和生长规律的研究进展进行论述,并提出该材料今后的发展趋势。

铜铝复合棒内部涡流场分布的数值模拟

针对铜铝复合棒的导电性问题,利用有限元方法对新型铜铝复合棒内部涡流场进行了模拟计算.在铜管外径一定的条件下,改变复合棒的电流加载和其它尺寸,得到同一复合棒在不同电流加载情况下的电流密度分布以及在相同电流加载、不同铜层厚度时所对应的电流密度分布,同时计算出各种情况下复合棒的总阻抗.模拟结果表明:在加载一定的情况下,流经复合棒的电流和总体阻抗随着铜覆盖层厚度的增加逐渐减小,增到一定厚度后,电流和阻抗的变化更小;在电压一定的条件下,随着电流频率的增加,铜铝复合棒中心处的电流密度呈变小趋势.根据数值模拟得出复合棒阻抗值随电流频率的改变呈线性变化的规律,为实现用铜铝复合棒取代纯铜及纯铝棒提供了理论和设计依据.

Al/Cu双金属网快速去除水中Cr(Ⅵ)的研究

随着铬工业化利用的发展,铬污染问题日益严峻。基于金属网易分离的优势,采用化学沉积法制备Al/Cu双金属网材料,实现对Cr(Ⅵ)的快速去除,并通过静态试验系统优化了反应温度、溶液pH值、Al/Cu双金属网投加量等条件。对Al/Cu双金属网材料进行表征,发现Cu涂覆呈现疏松的珊瑚状颗粒原位生长在铝网表面;Cr(Ⅵ)去除的静态试验表明,在较大的pH值(3.0~9.0)范围内Al/Cu双金属网对Cr(Ⅵ)的去除率可达到90%以上;当Al/Cu双金属网的投加量为3片、Cr(Ⅵ)初始浓度5 mg/L、反应温度40℃时,对水中Cr(Ⅵ)的去除效果最佳。机理分析表明:Al/Cu双金属网表面形成大量的电偶原电池,促进Al^(0)的腐蚀,释放电子将Cr(Ⅵ)还原为Cr(Ⅲ);双金属网表面[H]_(abs)的产生进一步促进对Cr(Ⅵ)的还原,生成Cr(OH)_(3)或以絮凝物的形式沉积在双金属网表面,达到从水溶液中去除Cr(Ⅵ)的目的。易分离的Al/Cu双金属网有助于实现地下水等水体中Cr(Ⅵ)的快速去除,具有良好的工程应用前景。

LY12/Cu双金属层合板的疲劳性能(Ⅱ)——角裂纹

对爆炸复合双层金属板LY12 /Cu和LY12 /LY12中L T取向角裂纹的疲劳扩展行为进行了对比性实验研究和理论分析。结果表明 ,双层金属板的界面相性能、体积分数及界面两侧材料的性能差异对层合板中角裂纹的疲劳扩展具有重要影响。对由不同金属构成的双层复合板 ,角裂纹疲劳扩展过程中试样两侧面的裂纹长度不同 ,并且随着裂纹扩展其差距逐渐加大 ,但存在最大值Δac。当两侧面裂纹长度差Δa <Δac 时 ,两侧裂纹扩展速率不同 ;当Δa≥Δac 时 ,两侧裂纹扩展速率相同。对整个裂纹扩展过程可用Δac 和其后任一侧的裂纹扩展ΔK—da/dN曲线共同描述。

水平连铸复合成形铜铝层状复合材料的组织与性能

提出了一种可以制备冶金结合界面双金属复合板带的水平连铸复合成形新工艺,其具有短流程、高效的特点.采用该工艺制备了截面尺寸为70 mm×24 mm(宽度×厚度)的铜铝复合板,获得了可行的制备参数,研究了所制备板坯的组织形貌和性能.结果表明,铜铝复合板制备成形过程中,会形成由金属间化合物和共晶相组成的复合界面层.铝液和铜板表面接触,发生固液转变形成(II)层:θ相.随着铜原子不断的向铝液中扩散,当铜原子含量达到一定程度,θ相发生固相转变形成(I)层:γ相.达到共晶温度时,发生共晶转变形成(III)层:α+θ共晶组织.其中I层和II层均为铜铝金属间化合物,是裂纹产生和扩展的主要区域,因此界面层厚度是决定结合强度的重要因素.通过调整工艺参数可以优化凝固过程中铜铝复合板内的温度场分布,进而控制复合界面层的形成过程,因此工艺参数之间的合理匹配是改善复合层组织结构和增大板坯结合强度的关键.