Nb对铁素体不锈钢耐铝液腐蚀性能的影响

研究了Nb含量对铁素体不锈钢的耐铝液腐蚀性能的影响及相关机理。不同含量的Nb元素对试样基体中的第二相分布有影响,这些第二相具有阻碍铝液腐蚀的作用。铁素体不锈钢在铝液中浸蚀后,会在界面处生成金属间化合物层,基体中Nb元素的含量会影响碳化物生成和聚集位置,从而导致耐铝液腐蚀性能的差异。试验结果表明:添加0.2wt.%的Nb元素,可以获得细小弥散第二相,最终获得优异的耐铝液腐蚀性能。

永茂泰:子公司与拓普集团签订铝液供应合作协议

8月8日,永茂泰公告,其全资子公司宁波永茂泰与拓普集团签订《铝液供应合作协议》,将在宁波杭州湾开展铝液直供与生产废料综合处置利用业务。此次合作旨在满足拓普集团对铝合金的需求,降低成本,提升永茂泰铝合金液的业务规模和市场地位。合作协议的签署不会对公司2024年度经营业绩构成重大影响,但预计对未来经营发展将产生积极影响。同时,公司提示了合作项目可能面临的审批、认证未通过的风险,产能发挥不足的风险,市场竞争导致产品毛利率下降的风险。

功能导向的铝熔铸中铝液品质提升技术探究

铝材料具有良好的流动性与较小的收缩性,但是在铝熔铸工艺操作过程中容易发生铝液中掺入杂质的情况,进而影响铸造件质量,在当前高质量铝熔铸期间有必要加强对铝液品质提升技术的探究。文章以此为出发点,概述了铝熔铸工艺流程,在剖析铝液品质问题表现及原因的基础上,分别从背景技术、功能需求、技术方案、具体实施4个层面,对一种功能导向的铝液品质提升技术进行了具体分析。

盐浴氮化+氧化和QPQ处理对H13模具钢抗铝液腐蚀性能的影响

H13模具钢作为铝型材的成型模具常被高温铝液腐蚀而失效。研究了盐浴氮化+氧化和QPQ处理工艺对H13模具钢抗铝液腐蚀性能的影响。使用SEM和XRD对比分析处理前后试样的显微组织,使用维氏硬度计分析铝液腐蚀前后渗层的硬度变化。结果表明,两种处理后在试样表面都形成了致密的Fe_(3)O_(4)氧化层和氮化层。经过高温铝液腐蚀后基体和渗氮层的硬度都有一定程度的下降,而渗氮层的硬度(600.9 HV0.1)仍然比基体的硬度(301.8 HV0.1)高1倍左右。腐蚀后,试样表面的致密氧化膜仍然存在,并且铝液失重率下降了90%以上,表明两种表面处理获得的试样的抗铝液腐蚀性能较好。同时,盐浴氮化+氧化工艺对优化H13钢的硬度和抗铝液侵蚀能力更为明显。

高温铝液液面自动控制系统设计及应用

为保证铝板铸造机的进料流量稳定和产出铝板质量,需将高温铝液液面保持稳定,为此设计出一套自动控制高温铝液液面高度的系统。根据生产流程,设计高温铝液流量控制装置机械结构和基于PLC的控制系统,并提出自适应神经模糊推理系统PID(ANFIS-PID)控制策略,进行了Matlab/Simulink仿真测试与现场测试。与传统PID控制、自抗扰控制分别进行对比,结果显示:ANFIS-PID策略控制时的超调量最小,上升时间与调节时间最短,能更好地调节高温铝液液面;系统配有组态屏人机交互系统,使操作更加人性化;并具有断电保护功能,提高了生产的安全性和经济性,并且更容易投入生产使用。

国家标准《压铸用铝液集中熔炼配送通用技术规范》起草工作会议召开

近日,由再生资源产业技术创新战略联盟副理事长单位南通鸿劲金属铝业有限公司牵头的国家标准《压铸用铝液集中熔炼配送通用技术规范》起草工作会议在江苏省南通市召开,会议由全国铸造标准化技术委员会组织召开。国家标准《压铸用铝液集中熔炼配送通用技术规范》适用于压铸铝液的集中熔炼配送,本标准规定压铸铝液集中熔炼配送的各种技术规范和要求,具体包括两个方面:一是铝液集中熔炼配送的工艺流程,二是铝液集中熔炼配送的技术要求。

铝液直送工艺的发展及应用

对铝液直接配送工艺进行了分析和综述。与传统的自熔炼工艺相比,铝液直送工艺节约能源,减少了企业运行成本,减少材料烧损以及对环境的污染,保证了铸件的质量和性能,获得良好的社会效益和经济效益。

铝液在多孔介质中渗流过程的模拟试验研究

本文根据相似原理对铝液在多孔介质中的低压向上渗流过程进行了模拟试验研究。试验表明,渗流液面以平面沿铅垂方向推进,并满足四次方根规律;某一时刻l的雷诺数、阻力系数和沿程损失可用相应的公式计算;外加渗流气压的最佳值为0.40at。实验还将模拟充填时间与原型充填时间进行了对比,两者得到了良好的一致性。

钨和H13钢的耐铝液腐蚀-磨损性能与机理

通过铝液中的静态腐蚀,高温下的摩擦磨损和铝液中的腐蚀-磨损试验,对钨和H13钢的耐铝液腐蚀-磨损性能和机理进行研究。结果表明:钨在铝液中的平均腐蚀速率约为H13钢的1/14,在高温下的摩擦磨损性能与H13钢的相当,在腐蚀-磨损条件下钨的材料损失率仅约为H13钢的1/24,远远优于H13钢的耐铝液腐蚀-磨损性能。在腐蚀-磨损过程中,试验材料均发生了磨粒磨损,而钨的腐蚀-磨损表面生成的产物起到了很好的保护基体材料的作用。腐蚀和磨损的交互作用是造成试验材料在腐蚀-磨损条件下材料损失急剧增大的主要原因。

石墨形态对铸铁在铝液中耐腐蚀性的影响

运用微观分析和失重法研究了球墨铸铁和耐铝液腐蚀铸铁在铝液中的耐腐蚀机理。试验结果表明,铸铁在铝液中的腐蚀是由于铝原子在铸铁基体中扩散并形成铁铝金属间化合物,进而剥落溶解,造成铸铁的腐蚀。其中,石墨形态是铸铁腐蚀性能优劣的关键因素,交织成网状结构的片状石墨对铝原子的扩散有最强的阻碍作用,在铸铁表面形成的石墨、碳化物和Fe-Al金属间化合物界面提高了铸铁的耐腐蚀性能。

铝电解槽电解质-铝液流动及铝液表面变形计算

在ANSYS平台上采用有限元法和k ε湍流模型求解粘性不可压缩流体三维雷诺平均的Navier Stokes方程 ,计算在电磁力作用下铝电解槽液体流动。对电解质和铝液的流场分别求解 ,然后利用分层液体界面压强连续条件计算铝液表面变形。2 30kA电解槽的计算结果表明电解质和铝液流动为近似水平的两个旋涡 ,其中一个旋涡的中央区铝液表面上升 ,另一个旋涡中央区铝液表面下降。流动速度从旋涡中心向外增加 ,最大速度发生在电解槽边壁附近 ,并迅速减少为零。这种速度特性表明电解槽边壁某些部分承受较大摩擦力。计算结果与 2 30kA电解槽在运行

铝液从熔化到浇注过程的质量变化及分析

提出了从熔化后到浇注过程铝液的质量变化,阐述了不同铝液精炼工艺对铝液品质的影响,以及铝液精炼工艺与变质工艺的相互影响;采用密度测试法对从熔化到浇注过程的铝液精炼质量进行监控,对铝液精炼工艺的试验结果进行分析。

耐铝液腐蚀材料的研究与进展

耐铝液腐蚀材料的研究分为整体材料和表面处理材料两大类。整体材料有金属、金属间化合物、无机非金属及复合材料;表面处理包括化学热处理及表面涂层。分别阐述了整体材料及表面处理材料的优点、缺点及应用。总结了金属在铝液中的腐蚀机理以及涂层在铝液中的失效机理,并指出了耐铝液腐蚀材料的发展方向。

激光诱导击穿光谱液态金属成分在线分析仪在线监测熔融铝液中元素成分

目前在冶金及压铸行业,产品成分检测属于实验室离线分析,不能实时指导生产过程,而基于激光诱导击穿光谱(LIBS)技术自主研制的液态金属成分在线分析仪,可在线监测冶金工业现场中熔融金属的组分含量,实时指导生产过程,对提高产品质量和降低能源消耗起到重要作用。首先在研究实验室,利用固体LF6铝合金标准样品系列对LIBS液态金属成分在线分析仪进行了测试,验证了仪器的各项性能指标;随后在压铸车间现场,利用在光谱实验室通过火花放电原子发射光谱仪(Spark-OES)定值得到的现场样品的Si、Fe、Cu、Mn、Ti、Mg元素含量值对LIBS液态金属成分在线分析仪进行了标定;最后现场随机选取10个载有熔融铝液的铝包,采用LIBS进行在线分析,同时取样在光谱实验室进行离线对比分析。分析结果表明:10个熔融铝液样品中,Si、Fe、Cu、Mn、Ti在线分析结果的相对标准偏差(RSD)以2%左右居多,Mg的RSD值波动较大,且以10%左右为主;Si的相对偏差绝对值基本都小于2%,Fe、Cu、Mn、Ti的相对偏差绝对值也基本以小于5%为主,但Mg的相对偏差绝对值以大于20%居多。可见,除Mg元素外,LIBS液态金属成分在线分析仪的测量精密度、准确度都能满足工业现场要求,完全可以实现在线监测熔融铝液的成分,在提高生产效率的同时,降低了能源消耗。但Mg元素的精密度和准确度相对较差,有待进一步研究改进。

石英玻璃与铝液的反应

探讨了石英玻璃与铝液的反应机制 ,可用 Si O2 原位反应模式来描述 ,反应产物 Al2 O3在 Si O2 一方原位生长 ,反应包括孕育期、反应期及反应完了期。在反应过程中 ,Si原子进入铝液 ,Al原子被输送到反应前沿。原子的迁移主要通过原子扩散通道 (空隙、裂纹、晶界 )来完成。对复合材料制品进行了 X射线、能谱分析 ,测试了制品反应前后的尺寸、导电性和表面粗糙度。利用 Si O2 原位反应模式可以制备出与石英玻璃制品形状、几何特征一样的 Al/Al2

减压凝固试样密度法在铝液质量检测中的应用研究

用SGJ Ι型铝液质量检测仪检测铝液质量,探讨了相关工艺参数对减压凝固试样密度值的影响,分析了密度值数据,对照减压凝固试样密度值与常压砂型针孔度等级的对应关系,得到了减压凝固试样密度法的最佳工艺参数,验证了使用该仪器在铝精炼效果检测中的可靠性和稳定性。

热处理对Fe-Cr-B铸钢组织和耐铝液腐蚀性能的影响

研究了不同去稳处理工艺对Fe-Cr-B铸钢显微组织及其耐铝液腐蚀性能的影响。结果表明:Fe-Cr-B铸钢凝固组织由网状M_2B型共晶硼化物和α-(Fe,Cr)基体组成;去稳处理后共晶硼化物连续性随温度升高而降低,且在900~1 050℃温度范围内处理时基体中析出细小弥散的M_(23)(C,B)_6和M_7(C,B)_3二次硼碳化物,其数量随着温度的升高逐渐减少。在900℃保温1.0 h时Fe-Cr-B铸钢获得最佳的耐铝液腐蚀性能;在750℃铝液腐蚀8.0 h条件下,经900℃和1 000℃保温1.0 h处理后的铸钢的腐蚀速率较铸态下分别降低了约25.1%和16.7%;Fe-Cr-B铸钢的耐铝液腐蚀性能受共晶硼化物及基体的耐铝液腐蚀性能的共同影响。

铝液在Al_2O_3上润湿性的改善

液态铝对 Al2 O3不润湿使该体系复合材料制备困难 ,性能也难以提高。本研究采用改进的座滴法装置测定了纯铝和 Al- La合金在 Al2 O3表面的润湿性 ,并用电子探针分析了 Al- La合金与 Al2 O3的界面。结果表明 :少量稀土元素La的加入可以使铝润湿 Al2 O3,其润湿角从 90 .5°减小到 80°左右。L a与 Al2 O3在液 /固界面反应生成 La2 O3是改善铝对 Al2 O3润湿性的主要原因。

不锈钢电极材料在高温动态铝液中腐蚀机理研究

利用扫描电镜和能谱仪对不锈钢电极材料在高温动态铝液中腐蚀机理进行了实验研究。通过对腐蚀试样进行扫描组织观察和能谱成分分析,并结合铁铝相图,提出不锈钢电极材料在高温动态铝液的腐蚀机理:腐蚀过程主要以物理腐蚀和化学腐蚀相结合,腐蚀界面厚度较薄,大约5μm,这与常规的静态铁基铝液腐蚀的腐蚀界面厚度几百微米相差很大;并提出一个不锈钢电极动态铝液腐蚀模型。

铝液氢的界面反应过程动力学研究

建立了铝液中氢的界面反应过程的数学物理模型，对界面反应过程进行了动力学推导和计算。利用铝液直接测氢装置对氢的界面反应动力学过程进行了测试。计算结果与测试结果基本吻合。