镂空葫芦工艺品精密铣削工艺研究

文章基于镂空葫芦工艺品的结构特点,针对其加工难点和加工效率低等问题,制订零件的加工方案,并设计关键区域的加工工艺,探讨切削参数对加工的影响。使用JDSoft Surf Mill8.0软件进行数控程序编制,在JDSmartCNC500E-DRTD五轴加工中心完成零件加工。结果表明,使用该工艺方案不仅能保证零件的加工质量,而且可以提高生产效率,实现小批量生产。

涡轮盘榫槽边缘倒圆铣削工艺及其参数优化

涡轮叶片是航空发动机内核心部件之一,涡轮叶片与涡轮盘之间则是由榫槽连接,故涡轮盘榫槽的加工质量对于轮盘失效和寿命来说有着非常重要的影响。目前,工厂通用的数控加工工艺主要采用拉削的方法来加工榫槽,后通过手工打磨榫槽倒圆。这样可能存在表面精度低、一致性差和效率低等问题。文章设计了一款符合榫槽倒圆要求的反环面刀具,采用铣削的方法对涡轮盘榫槽进行倒圆试验,以降低加工表面粗糙度为目标优化铣削参数,为轮盘榫槽边缘倒圆处理研究奠定了基础。

大型碳纤维复合材料壁板轮廓数控铣削工艺技术

随着碳纤维增强复合材料在大型零部件上的应用不断增加，使得该类构件的铣削加工已经不能局限于制孔，零部件在装配前需要进行精确的轮廓及局部型面加工、特殊槽加工、孔加工，大型碳纤维增强复合材料构件如此系统的高要求的机械加工不可避免的需要专业有效的数控加工技术。

铣削工艺参数对锡铋合金表面粗糙度特征影响及试验分析

目的对锡铋合金表面粗糙度特征进行研究分析,提高表面加工质量。方法采用正交试验设计方法,以最小表面粗糙度作为优化指标,以主轴转速、铣削深度、进给速度、铣削宽度作为影响因素,进行精密铣削试验研究。结果利用方差分析确定了进给速度是锡铋合金铣削表面粗糙度最重要的影响因素,并基于田口方法优化分析得到了锡铋合金铣削加工工艺最优组合。结论采用田口法对锡铋合金铣削工艺参数优化,有效地减少了加工表面粗糙度,提高了工件表面质量。

航空发动机钛合金焊接式整体叶盘数控铣削工艺及编程技术

国内外整体叶盘制造采用的主要工艺有:精密铸造、数控铣削、电解加工、电火花加工等。这些工艺各有其优缺点,而数控铣削加工灵活快速、可靠性高,因此发达国家多采用五坐标数控铣削加工整体叶盘。整体叶盘毛坯一般采用高强度难加工材料,不允许有裂纹和缺陷,叶片薄、扭曲度大、叶展长、受力易变形,而且由于叶片间的通道深而窄、开敞性很差,材料切除率很高,严重影响了数控铣削的可加工性。

飞机结构件的高速铣削工艺

飞机结构件是构成飞机机体骨架和气动外形的主要部件。功能重要。高速铣削是该类零件机械加工的最主要方法。高速数控加工中心和高速铣床已在航空制造企业中广泛应用。有关飞机结构件及航空铝合金的高速数控加工工艺，工艺人员及研究者已多有论述。本文总结归纳其中的若干关键问题，并评述其发展动态。

现代木材加工技术第三讲:现代木家具的型面与曲面铣削工艺

为了满足功能上和造型上的要求，有些家具的零部件需要制成各种型面或曲面。这些型面和曲面归纳起来大致有以下5种类型：直线形型面：零件纵向呈直线形，横断面呈一定型面．如各种线条。

多台阶高压微喷用高精度铜样品铣削工艺研究

简要介绍了多台阶高压微喷用高精度铜样品的特殊形面特点以及在加工过程固有的部分工艺问题与局限条件。在前期工艺分析中,通过机床精度定位、设计增加特定防护装置并采用胶层粘贴控制实现了在满足精度条件下对多台阶铜样品在加工中的装夹定位;通过材料学和切削理论明确了合理的切削参数选择原则,并有限元仿真计算验证了前期理论分析的有效性;通过样品的真材料加工试验并修正工艺参数,获得了样品的铣削工艺及其控制方法,满足了多台阶高压微喷用高精度铜样品的加工尺寸与形貌精度要求,验证了整体工艺的合理性。

基于知识的高速硬铣削工艺专家系统

本文提出一种新的高速硬铣削工艺专家系统的设计思路,该系统具有处理新的硬切削变量、模糊数组的建立、自动生成优化和预测规则库、解决对立规则的冲突问题以及保持界面的自动更新等功能。

单圆弧线形叶片铣削工艺

本文介绍一种利用立式铣床工作台的平移及工件轴心回转的复合运动铣削大直径单圆弧线形叶轮叶片的加工方法，给出了有关参数计算公式。并进行了实例计算和线形轮廓误差分析。

氧化锆陶瓷微细铣削工艺参数实验研究

微小型化技术已经形成了全球化的发展趋势,并对多种应用领域产生了深刻的影响,尤其在武器装备和现代生物医学等领域。同时,氧化锆陶瓷材料由于其高硬度、绝缘的性能,被普遍应用于微型飞行器、微型发动机、微型机载设备、微传感器、微型机器人、微型卫星等领域。陶瓷材料由于其硬度高,难以采用常规硬质合金刀具进行铣削加工,且由于其不导电的特性,难以采用放电加工。因此,本文讨论了氧化锆陶瓷材料的超硬金刚石微细铣削加工方式的可行性,并以表面质量为指标,对其加工工艺参数进行了优化,得到了一组适合于氧化锆陶瓷微细铣削加工工艺参数。

三元叶轮在五轴联动加工中心3+2轴铣削工艺研究

三元叶轮作为透平机械的核心转动部件,是一种具有代表性且造型比较规范的、典型的通道类复杂零件（见图1）,其特征形状明显,叶片的吸力面和压力面形状涉及到空气动力学、流体力学等多个学科,其加工难点主要表现在：①叶轮的叶片形状复杂,其叶片多为非可展扭曲直纹面,只能五轴数控铣制或者电解加工.②由于叶轮叶片的厚度较薄,在加工过程中会产生弹塑性变形而很容易发生过切现象.

基于响应曲面的低碳制造铣削工艺参数优化

为了对低碳制造铣削工艺的加工参数进行优化,降低碳排放量的同时有效保障产品质量,选取主轴转速、进给速度、铣削深度和铣削宽度作为优化变量,碳排放量、材料去除率和表面粗糙度作为响应性能指标,通过设计中心复合实验,利用Design-Expert软件建立相对应的响应分析模型,并对所建模型进行可靠性验证,研究了工艺参数间的交互作用。结果表明:在主轴转速为999. 98 r/min,进给速度为490. 51 mm/min,铣削深度为0. 30 mm,铣削宽度为49. 99 mm时,响应最优,可见对低碳制造铣削工艺的优化具有一定的参考价值。

铣削工艺参数对AZ31B镁合金表面质量的影响

利用有限元软件仿真及试验研究的方法研究铣削工艺参数对AZ31B镁合金表面质量的影响。结果表明:在选取的加工参数范围内,对表层残余压应力及表面硬度的影响能力由大到小依次为:铣削速度>铣削深度>每齿进给量>冷却方式,表层残余压应力随着铣削速度的增大而减小,随着铣削深度、每齿进给量的增大而增大,在干铣削的方式下残余压应力最小;表面硬度随着铣削速度、铣削深度、每齿进给量的增大而增大,使用切削液铣削能得到更大表面硬度;对表面粗糙度的影响能力由大到小依次为:铣削深度>每齿进给量>铣削速度>冷却方式,表面粗糙度随着铣削速度的增大先增加后减小,随着铣削深度、每齿进给量的增大而增加,使用切削液铣削时表面粗糙度更小。

数控铣削工艺参数对覆膜砂砂型表面品质的影响

以覆膜砂砂坯为研究对象,进行了覆膜砂砂坯铣削加工实验,研究了主轴转速、进给速度、铣削深度、铣削宽度等工艺参数对砂型表面粗糙度Ra的影响,并采用正交实验和极差分析了各个因素对加工砂型表面品质的影响。结果表明,铣削工艺参数对加工后砂型表面品质有显著的影响。砂型表面粗糙度随着进给速度和铣削深度增加而增加,随着主轴转速的增加而减少,铣削宽度对其影响不明显;影响程度大小顺序为:铣削深度>进给速度>主轴转速>铣削宽度,通过降低铣削深度和进给速度,提高主轴转速,可提高砂型加工表面品质。

铣削工艺参数对镍基粉末高温合金650℃低周疲劳寿命的影响

研究了不同铣削工艺对疲劳损伤的影响规律。对采用4种工艺加工的试样进行了650℃高温空气环境下的低周疲劳试验。分别采用粗糙度表征方法、背向散射电子衍射技术和纳米压痕测试以获得试样的表面粗糙度、残余应力和加工硬化。测试结果表明,采用电火花线切割方法加工的试样疲劳寿命最高(平均80360循环),有最低的表面粗糙度(0.226)和残余应力;而钝刀具加工的试样疲劳寿命最低(平均43978循环),相较于电火花线切割试样的疲劳寿命下降了45%。扫描电镜表征结果表明,疲劳裂纹主要由粗大的非再结晶晶粒和加工缺陷引发。铣削加工方法和参数对疲劳损伤程度和疲劳寿命有重要影响。