连铸铸余渣资源化循环利用的实践

大部分钢厂的铸余渣综合利用率仅为10%左右,通常采用冷却-磁选分离部分金属料,剩下的尾渣只能做堆积或填埋处理。西昌钢钒的热态铸余渣采用部分回收到LF做精炼渣,部分返回提钒/炼钢炉使用,部分栅格回收热态分离用作炼钢转炉废钢。冷态的铸余渣尾渣用于制作钢水精炼剂和钢包覆盖剂,实现了铸余渣资源厂区内的自循环,综合资源利用率大幅提升。铸余渣的价值升值,实现节能降耗和低碳减排。

铸余渣处理技术研究及应用

分析铸余渣特性及铸余渣处理难点;介绍国内几种铸余渣处理技术及优、缺点。介绍改进转炉渣处理技术用于处理铸余渣提高处理效率。针对一重炼钢厂铸余渣特点提出适用铸余渣处理方案。

热态铸余渣返转炉利用的研究与实践

铸余渣是连铸浇注结束后残余在钢包内的钢水和炉渣,传统的铸余渣冷态回收法存在污染大、效率低、金属损耗大等缺点,铸余渣热态回收利用逐步受到重视。根据不同钢种的铸余渣特性,同时结合铁水中元素与铸余渣反应原理,确定了热态铸余渣返转炉利用的工艺路径:超低碳钢种的热态铸余渣返回时,向铁水包中倒入30~40 t铁水,承接2~3炉铸余渣,直接倒入转炉进行冶炼,吨钢石灰下降4.3 kg,脱磷率提高3.6%;其他钢种的热态铸余渣返回时,向铁水包中倒入60~70 t铁水,承接4~5炉铸余渣后返倒罐进行受铁,吨铁脱硫镁粉下降0.14 kg。该工艺的热态铸余渣返回转炉冶炼比例达到72.5%,有效地利用了铸余渣的冶金功效,钢铁料消耗从1095 kg/t下降到1090 kg/t,降低了5 kg/t,取得了显著的经济效益。

MCCR铸余渣返回再利用

铸余渣在冷却过程中为缓冷,因发生相变产生自然粉化现象,导致逸出粉尘而污染环境。在铸余渣的两种循环利用途径中,倒入下一炉钢水返回精炼炉为采用较多的一种方式。本文对铸余渣的化学成分、熔化性能进行了分析,并以其代替部分白灰和CaF 2,研究了铸余渣加入量对脱硫效果和精炼渣理化性能的影响。结果表明,铸余渣中约62%的物相为Ca_(12)Al_(14)O_(32)F_(2),30%为Ca_(2)SiO_(4),具有熔化温度低、流动性好、脱硫能力强的特点;随铸余渣加入量增加,促进化渣效果显著,钢中硫含量快速降低,脱硫速率加快;将LF精炼过程加入的白灰提前至转炉出钢过程加入,且用铸余渣420 kg替代白灰574 kg,转炉出钢过程脱硫效果最优,脱硫率达到39%,VD精炼结束硫含量可降至10 ppm以下,能够满足脱硫工艺要求;VD抽真空时间延长与LF出站炉渣粘度、熔点及MI指数变化相关,返回渣的加入造成炉渣粘度降低,进而延长抽真空时间。依据现有试验结果,白灰减少量达594 kg/炉,在进行全量推广的情况下可降低成本430万元。

我国铸余渣的处理及资源化利用现状

铸余渣是连铸过程中残留在铸余渣罐底部的余钢,其铁含量高,具有巨大的回收价值,但存在处理效率低、处理环境恶劣等问题,如何改善铸余渣处理作业环境并提升铸余渣资源化利用率成为目前钢铁企业实现钢渣“零排放”的主要限制环节。本文以铸余渣为分析对象,详细地介绍了铸余渣的基本物理化学性质、预处理技术以及我国大型钢铁企业处理及资源化利用现状,分析了各处理技术的优势及发展方向。最后,建议在现有格栅技术基础上,加强格栅处理后钢渣处理技术的系统性完善,克服后期处理环境效益差的现状,并拓展研究铸余渣尾渣的资源化技术,以期大幅提升铸余渣资源化利用率和经济效益。

宝钢铸余渣在线处理利用与格栅新技术工程研究

钢铁厂铸余渣处理循环利用中普遍存在占地大,作业效率低,安全隐患多,资源、能源损耗大,环境污染严重等不和谐问题。结合宝钢铸余渣处理的现状,创新在线处理与循环利用相当有必要,独创了格栅新技术并在宝钢一体化应用。总结和阐述了铸余渣在线处理利用与格栅新技术的安全、节能、环保与综合利用等绿色技术特征,展望了铸余渣在线处理利用与格栅新技术的发展应用前景。

热态铸余渣返生产可行性分析

铸余渣综合利用是钢铁企业节能减排的重要方法。在分析铸余渣资源属性的基础上,结合炼钢工艺流程,研究了铸余渣返生产的工艺路径和关键技术,重点讨论了返生产过程中由于温降而产生的粘罐和铸余渣与铁水混兑时的喷爆问题,提出了通过调整钢水碳含量解决钢水粘罐问题的技术措施和通过实验室研究解决喷爆的思路。同时结合现场生产管理调度,分析了铸余渣返生产后的炼钢工艺优化方向,为铸余渣的资源化利用提供了依据。

连铸铸余渣用于中高碳钢水精炼技术研究

连铸过程中浇完钢水后,钢水罐中会残存钢水精炼后生成的具有较低氧势的钢渣,即铸余渣。这类钢渣在炼钢温度下具有良好的熔化性能,可以利用渣罐、废弃中包、钢水罐收集,加工后再用于钢厂精炼生产中。通过对其成分的研究及工艺试验,找出其最佳工艺途径以降低成本,该工艺在生产实践中取得了成功。采用DIN50602标准检验出钢中硫化物评级指数由0.91降低至0.18,氧化物评级指数由0.56提高至0.91。

炼钢精炼铸余渣应用于烧结的试验研究

精炼钢水浇铸结束后,在钢包内残留部分即为铸余渣。钢铁企业每年产生约几十万吨的铸余渣,这些铸余渣在经过破碎磁选后,将尾渣进行外销处理。随着环保政策紧缩,为实现钢铁生产固废的多途径利用,发挥铸余渣的剩余价值,根据某钢铁厂烧结原、辅料及铸余渣的特性,在实验室条件下进行不同铸余渣、不同配比的烧结杯试验。结果表明:随着转炉铸余渣应用烧结的配比增加,烧结矿利用系数从0.895 t/(m^(2)·h)下降到0.653 t/(m^(2)·h);烧结固体燃料消耗从61.75 kg/t增加至65.22 kg/t;转鼓强度指数下降8.66%。随着电炉铸余渣应用烧结配比的增加,烧结各项指标普遍出现先改善后降低的趋势;其中利用系数最大为1.040 t/(m^(2)·h);最低固体燃料消耗为60.84 kg/t;转鼓强度指数最大提升1.34%。

连铸铸余渣处理方法初探

介绍了一种新型的连铸铸余渣处理方法。该方法采用干渣水淬等技术,克服了用传统方法处理时造成环境污染、劳动强度大、生产效率低、占用场地大等缺点。是一种机械化程度高的渣处理方法。

钢渣制备铸余渣处理用格栅试验研究及应用

利用钢渣为主要原料制备铸余渣处理用格栅材料,研究不同水泥、热闷钢渣、风碎钢渣添加量对格栅材料力学性能和耐火度的影响。结果表明:水泥12%,热闷渣88%时制备的格栅材料7d和28d抗压强度分别达到15.77MPa、23.78MPa,耐火度为1370℃,综合性能最优。工业应用试验效果表明,采用钢渣制备铸余渣处理用格栅可实现铸余渣热态解体率达到50%,降低了切割处理导致的金属损失、粉尘排放和劳动强度。

攀钢铸余渣热态循环利用实践

介绍了攀钢热态铸余渣在转炉炼钢厂的循环应用情况,分析对比铸余渣循环利用前后辅料消耗、铸余渣回收率等生产数据后表明,回收热态铸余渣有利于降低钢铁料消耗,降低辅料消耗1.11 kg/t钢,同时促进了精炼快速成渣,缩短了精炼处理时间,保证了精炼钢水的质量。

炼钢铸余渣回收及综合利用研究

铸余渣主要含有C_2S、C_3S及少量铝酸盐和玻璃质,粒度小于1mm的铸余渣占比为53.11%,通过10mm过筛可获得41%的铸余渣尾粉。在水泥预粉磨中外掺6%的铸余渣,粉磨过程没有出现"饱磨返料"的现象,表明其易磨性较好,但粉磨产量下降4t/h,因此,单独粉磨铸余渣经济性不佳,需搭配各类混合材共同粉磨。在水泥中外掺6%的铸余渣后各项指标满足GB 175—2007《通用硅酸盐水泥》。将铸余渣用于替代28%的磷渣微粉后的强度均有所降低,但后期强度可满足GB/T 14902—2012《预拌混凝土》的使用要求。

铸余渣渣罐隔板材料的制备及性能研究

利用钢渣、废铝砖、水泥等原料制备锌余渣分割用隔板材料,研究不同水泥、钢渣及废铝砖添加量对隔板材料力学性能和耐火度的影响。结果表明钢注-废铝砖隔板材料中,水泥15%,废铝砖20%,风碎渣65%时制备的隔板材料28天强度29. 63MPa,耐火度1300 °C ,而现场使用的隔板材料强度10MPa,耐火度1300°C ,满足现场使用要求的前提下强度较优。全钢渣作为原料制作隔板材料,水泥12%,热闷渣88%时制备的隔板材料28天强度23.75MPa,耐火度1350性能满足现场使用要求且强度较高,成本较低。

回收冷态铸余渣在钢包精炼材料中的应用研究

炼钢铸余渣是一种钢渣和钢液的混合体,具有一定的回收利用价值。但若炼钢铸余渣得不到妥善处置,积压堆放就会产生大量扬尘,从而导致环境污染。本文通过研究将低成本钢包精炼渣系列产品用于炼钢冶炼,实现冶炼成本降低和资源综合利用的目标。

铸余渣与转炉渣混合热闷处理工艺的试验研究

借鉴转炉钢渣的热闷处理工艺技术，提出采用铸余渣与钢渣按一定比例混合热闷的处理工艺处理铸余渣，经过试验证明方法可行，处理效果好，并解决了铸余渣易板结等问题。粉化后的铸余渣和钢渣一起粉磨生产建材制品。

钢包精炼铸余渣热态回收利用生产实践

文章介绍了柳钢钢包精炼铸余渣热态回收利用工艺与实践。结果表明,铸余渣的热态循环回收利用工艺可执行性强,回收比例达到50.5%,且具有节能减排、降低成本等价值:每炉次可节约石灰78kg,可节约环保精炼剂151kg,同时提高铝质合金脱氧效率降低铝合金消耗约33kg;每一次回收可得0.5t以上余钢,提高钢水收得率;吨钢电耗减少了2.85 kW·h。

迁钢公司采用渣罐隔板技术回收处理铸余渣钢的创新与实践

介绍了采用渣罐隔板技术回收处理铸余渣钢的新模式，并根据渣罐隔板的生产及应用效果进行了综合效益分析。试验结果表明，渣罐隔板可将铸余渣钢隔离开来，冷却后直接得到块状渣钢，方便直接回用炼钢。渣罐隔板技术的应用彻底改变了采用火焰切割方式处理铸余渣钢的传统模式，不仅减少了渣钢处理过程中的安全隐患，改善了操作环境，还有效降低了切割过程中水资源、能源和渣钢的损失，经济效益、环境效益和社会效益显著。

南钢铸余渣扬尘治理项目建设与实施

南钢板材事业部第一炼钢厂150吨×3座转炉产生的铸余渣采用传统的热泼法工艺,存在粉尘及水污染问题,为彻底解决铸余渣目前存在的问题,引用韶钢“滴罐粉化”处理工艺,控制粉尘在可接受范围,实现高碱度水循环利用。处理后的尾渣销售给水泥厂,实现资源综合利用。论文介绍了新建铸余渣处理封闭厂房,建设一条与150吨×3座转炉相配套的铸余渣加工生产线,采用滴罐粉化工艺降尘,区域内部水全部汇集到旋流池,解决区域扬尘严重和高碱度水污染问题。

模铸法处理熔融精炼铸余渣的试验研究

2021年我国粗钢产量10.3亿t,钢渣产量超1.2亿t,铸余渣产量约1800万t。铸余渣处理技术经过多年发展,熔态改性法和格栅法均未得到大范围推广,多数钢铁企业仍然沿用热泼冷却后,用重锤破碎和氧气切割来回收金属铁这一环境污染严重、安全隐患大的落后工艺。本文根据铸余渣金属铁含量高的特点,采用试验的方法,探索采用模铸法进行处理的可行性。试验证明铸余渣凝固过程具备明显的冷缩特性,在浇铸前温度高于1450℃,铸模内喷涂脱模剂的情况下可以实现顺利脱模,模铸法具有技术可行性。生产模拟试验证明采用模铸法处理铸余渣无须重锤破碎、氧气切割等高污染、高安全隐患等工序,且处理后的铸余渣锭中金属铁和尾渣易分离,进一步证明该方法的可行性,可以用于改进现有热泼处理工艺。