基于ProCAST的铜合金通海阀铸造工艺优化

目的结合ZCuAl7-7-4-2合金的铸造特性,研究复杂薄壁铸件通海阀的铸造成形工艺,探究初始浇注方案下的充型、凝固规律,优化工艺并提出合理的铸造工艺方案。方法根据通海阀的结构特点,设计出底注雨淋式浇注系统,并利用流体力学理论和截面积比值法确定浇注系统的具体参数,使用ProCAST软件研究不同工艺参数、冒口尺寸对铸件质量的影响,以得到最优的浇注方案。结果在底注雨淋式浇注系统的充型过程中,金属液温度分布均匀、流速平稳,凝固顺序合理,所得铸件缺陷较少,其中疏松缩孔体积为0.63 mm3,且集中分布在阀盖处。优化浇注温度和浇注速度能够有效减少铸造缺陷,优化出的最佳浇注工艺参数组合如下:浇注温度为1180℃,浇注速度为3.5 kg/s。结合该模拟结果改进冒口尺寸后,彻底消除了铸件的铸造缺陷。结论优化工艺参数和浇注系统设计能够有效提高铸件的生产质量,便于铸件的一次成形,对实际生产提供指导。

ZL101A铝合金支架的铸造工艺优化

铝合金发动机支架铸件结构复杂、壁厚不均,容易产生缩松缩孔。使用华铸CAE软件对铝合金发动机支架铸件进行了充型凝固过程模拟,预测了缩松、缩孔缺陷。在此基础上对工艺方案进行了改进和模拟,获得了合理的铸造工艺。结果表明,使用华铸CAE软件能很好地模拟铝合金铸件的充型凝固过程,预测铸件的缩松缩孔缺陷,用于指导铸造工艺的设计及优化。

数值模拟在后桥壳体铸造工艺优化中的应用

采用三维造型软件对后桥壳体铸件进行造型,添加浇冒系统和铸型,用华铸CAE软件进行凝固过程的数值模拟,通过比较不同工艺条件下的凝固过程中的液相动态分布过程,预测了形成缩孔缺陷的不同倾向,并对比了不同工艺方案下铸件的缩孔分布及工艺出品率,对铸造工艺进行改进和优化,将改进后的铸造工艺应用于生产,既解决了铸件的铸造缺陷,又缩短了生产制造周期。

折向器铸造工艺优化

折向器是冲击式水轮发电机的水轮机自动控制装置,主要作用是切断水流使水轮机不受水流冲击,延长水轮机使用寿命,是水轮机中重要的不锈钢铸件.折向器结构相对复杂,尺寸不大,壁厚50mm,要求超声波和磁粉无损检测,尺寸精度要求较高.

1000MW核电机组高压调节阀壳铸造工艺优化设计

介绍了东汽百万千瓦等级核电机组高压调节阀壳的技术要求、零件结构、生产难点,分析了原工艺的不足和现工艺的优点、理论依据,并进行了凝固模拟。投产后,经实物检验证明,优化后的工艺方案对提高铸件品质起到了显著的作用。

基于AnyCasting的中座铸造工艺优化

针对中座零件的铸造工艺中常出现的问题,利用铸造仿真模拟软件Any Casting进行仿真优化,从而改进工艺,消除缺陷。通过对仿真结果分析,判断浇注过程中,在内浇道的前面容易形成卷气和夹渣等缺陷,根据软件分析结果对容易形成缺陷的部位进行优化,利用增加冒口颈与铸件的距离,减少冒口颈的直径,降低内浇道的高度,增加内浇道的宽度等方式,改进工艺。再对优化以后的铸造工艺,尤其是对充型和凝固过程进行仿真模拟,得到了较为理想的仿真结果。利用改进工艺,进行了砂型铸造试铸,中座铸件的缺陷基本消失。

水轮机下环铸造工艺优化

水轮机下环整圆铸造时,容易产生变形、椭圆现象,分体铸造时,虽然不会出现椭圆,但变形问题仍然十分严重,甚至成为下环能否合格的关键指标。下环铸件分四瓣制造,笔者仔细研究了下环铸造和热处理过程变形规律,采用整体冒口和预加变形的方法,有效地保证了下环的型线精度和铸件质量。

减速机箱体的结构优化设计与铸造工艺优化模拟

对有限元方法与拓扑优化方法等结构优化设计技术在减速器箱体结构的优化设计特别是在轻量化和低噪音设计的原理、应用及效果进行了概述;介绍了利用铸造工艺分析软件对减速器箱体的充型和凝固过程的模拟结果。结果表明,模拟结果可用来预测铸造缺陷的形成、大小、分布及成因。可以快速经济地优化铸造工艺,消除铸造缺陷,提高铸件质量,降低生产成本。

基于神经网络算法的铝基复合材料搅拌铸造工艺优化

以Si C添加量、搅拌转速、搅拌时间、模具预热温度和浇注温度为5个输入层神经单元参数,以抗拉强度为输出层神经单元参数,采用不同训练函数,构建3层结构的铝基复合材料搅拌铸造工艺优化神经网络模型。结果表明:与traingd训练函数相比,采用trainlm训练函数的神经网络模型平均相对训练误差从4.4%减小到2.6%、收敛时的迭代运算次数从7924次减少到5186次。以trainlm函数作为训练函数的神经网络模型平均相对预测误差为2.7%,可用于实际的铝基复合材料搅拌铸造工艺优化。

基于模拟技术的球墨铸铁件铸造工艺优化

铸造是零件毛坯最常用的生产工艺之一.铸造具有很多特点,与其他成形工艺相比,其不受零件毛坯的重量、尺寸和形状的限制.对机械加工十分困难,甚至难以制得的零件,都可用铸造方法获得.铸造工艺（造型、造芯、浇注、落砂、清理及其后处理等）是铸造生产的核心,是能否生产优质铸件的关键,古今中外都把提高和发展工艺水平,视为推动行业技术进步,满足经济和社会发展需要的一个重要组成部分.铸件充型凝固过程计算机数值模拟仿真是利用计算机技术来改造和提升传统铸造技术,可以有效地预测各种缺陷及其大小、部位和发生的时间,确保铸件的质量,缩短试制周期,降低生产成本.

汽车铝合金制动器安装底板重力铸造工艺优化

利用数值模拟方法对汽车铝合金制动器安装底板重力铸造的充型和凝固过程进行分析,发现铝液充型不平稳,产生了卷气、飞溅的现象,且靠近内浇道的区域存在缩孔、缩松缺陷。在此基础上,采取改进浇注系统、调整浇注时间以及增加冷铁的措施对原工艺方案进行优化设计,获得合理的铸造工艺。优化后的工艺方案数值模拟结果表明,铝液充型平稳,有效地消除了铸件的缩孔、缩松缺陷。

低压铸造铝合金车轮铸造工艺优化以及组织性能研究

随着社会的发展,时代的进步,我国从90年代初期开始抓汽车工业以来一直到现在,汽车工业有了突飞猛进的发展,出现了一批非常优秀的汽车企业,像吉利,比亚迪,奇瑞等等,汽车工业茁壮发展的同时,汽车配件的制造业跟着齐头并进的发展,该篇文章我们利用低压铸造技术,铸造铝合金轮毂,并研究其优势和劣势,以及铸造工艺是如何优化的。

机床主轴箱类产品的铸造工艺优化

主轴箱是各类机床承载刀头运转的主要零部件，其对于机床的加工精度和平稳性，以及机床的强度起着决定性的作用，因此对主轴箱的内在质量要求比较高，尤其是轴孔、

ZL104铝合金刀盘体的铸造工艺优化

公司生产的ZL104铝合金刀盘体铸件厚壁处常出现缩松缩孔缺陷。使用芸峰CAE软件对此盘体原有的铸造工艺进行凝固过程模拟仿真,预测缩松缩孔缺陷位置与实际生产相吻合。优化工艺后,再次用CAE软件进行模拟仿真,得到合理的方案后,在实际生产中应用,毛坯加工后该区域的缩松缩孔完全消除,获得了合格零件。

基于数值模拟的大型发电飞轮铸造工艺优化

利用MAGMA铸造模拟软件对发电飞轮的流场、温度场以及凝固过程等进行了分析。预测了缺陷分布及其严重程度,根据模拟结果提出了工艺优化措施,为实际生产提供了参考。

基于ProCAST的闸片支撑板铸造工艺优化设计

在对闸片支撑板铸件结构特点和工艺要求分析的基础上,利用SolidWorks设计了两冒口的铸造工艺。通过ProCAST软件模拟仿真了铸件的充型、凝固过程和缩松缩孔分布。针对存在的缺陷,提出两种工艺改进方案,并进行仿真比较,最终采用了三冒口的铸造工艺。小批试制后经检测,闸片支撑板理化性能均达到了QT500-7材料标准,质量满足无损检测技术要求。

大型球铁飞轮铸造工艺优化及生产验证

L27飞轮在生产过程中废品率较高,缩松、夹渣类缺陷尤为突出。针对这些铸造缺陷进行了工艺改进优化。结合球墨铸铁自身特点以及铸件结构,依据均衡凝固理论,最终采用无冒口和冷铁配合工艺。经过生产验证,缩松、夹渣等铸造缺陷得到有效控制,铸件成品率显著提高。铸件加工后达到质量标准,满足了使用性能要求。

核电发电机组某型柴油机机身铸造工艺优化设计

研究某型核电柴油机机身铸造工艺,根据均衡凝固原理设计浇注系统,将半封闭阶梯式浇注系统设计为底注开放式大流量浇注系统,分散均布内浇口,降低铁水充型速率,充分发挥浇注系统的挡渣作用,并合理布局冷铁位置,解决机身铸造缺陷,通过生产加工验证,结果表明优化后的铸造工艺满足技术要求,并彻底解决机身铸造缺陷,大幅度提高机身外观质量,为今后铸造工艺设计提供有力依据。

中型机床工作台铸件砂型铸造工艺优化设计

中型机床工作台一般为灰口铸铁件,中小批生产,以保证铸件质量为主,同时要符合实际应用情况、工艺简单和经济性好。通过华铸CAE等软件进行铸造工艺优化设计,获得了大平面朝上,通过冷铁和冒口的联合调控作用,使铸件获得由下向上的顺序凝固,保证了铸件无缩孔、缩松、气孔、浇不到及热裂等铸造缺陷,实现优质、高效和低成本铸件的生产。

铣床工作台的铸造工艺优化

铣床工作台的内在质量要求较高,工作台面和导轨上不允许有气孔、夹渣、缩孔和缩松等任何缺陷。铸造生产难度大,废品率居高不下。最终利用"华铸CAE"凝固模拟分析系统,设置好初始条件及边界条件进行充型过程和凝固过程的数值模拟,优化工艺,成功地解决了铸造技术难题。