基于知识的锤上模锻设计支持系统中知识建模与数据库映射

将模具设计的经验和知识应用于锻造工艺与模具设计过程中,针对锤上模锻设计的特点,提出了面向对象的知识建模方法,建立锤上模锻设计支持系统的知识模型和系统的知识数据库。使用ADO数据库接口技术访问系统知识数据库中的数据,在整个设计过程中,为用户提供有效的知识支持,引导用户完成设计任务。

中小型连杆锤上模锻优化设计

通过对制坯模膛的优化设计,介绍了中、小型连杆在模锻锤上一火成形的模锻工艺及其模具设计。

锤上模锻CAPP系统的开发

介绍了以VisualBasic为开发平台,以SOLIDWORKS为图形工具的锤上模锻CAPP系统,系统的使用者只需输入零件几何参数,即可自动进行冷、热锻件及模锻工艺的设计,从而彻底克服了传统模锻工艺设计的缺点。

客车常用锻件锤上模锻CAPP系统的开发

介绍了以VisualBasic为开发平台 ,以SOLIDWORKS为图形工具的锤上模锻CAPP系统 ,系统的使用者只需输入零件几何参数 ,即可自动进行冷、热锻件及模锻工艺的设计 。

客车常用锻件锤上模锻CAPP系统的开发

介绍了以VisualBasic为开发平台 ,以SOLIDWORKS为图形工具的锤上模锻CAPP系统 ,系统的使用者只需输入零件几何参数 ,即可自动进行冷、热锻件及模锻工艺的设计 。

锤上模锻计算机辅助工艺设计专家系统

开发了一套锤上模锻计算机辅助工艺设计专家系统软件，根据锤上模锻的工艺特点，采用合理的知识表达形式，建立起具有专家水平的知识库，以黑板为中介实现过程化推理与反向推理相结合的推理方式，适应了本系统多层次、多目标的需要，并采用半自动知识获取形式完成对系统的维护。本文在西文操作系统下实现了汉字界面技术，使程序运行快速、灵活，具有很强的实用性。

锤上模锻终锻型槽的计算机辅助设计

以热锻件图的数据为基础，建立锤上模锻终锻型槽的整个设计过程的数学模型，作为所开发锻模ＣＡＤ实用系统中的一部分。

挤压成形在锤上模锻中的应用

叙述了挤压成形工艺在模锻中的特点 ,结合商用面包车的转向节成形工艺和经验 ,找出一些规律 。

电液锤上GH901合金涡轮盘模锻成形工艺

目的研究GH901合金涡轮盘锻件的成形工艺。方法采用有限元软件Simufact-2D对镍基高温合金涡轮盘的锤上模锻过程进行数值模拟分析,研究不同中间坯高径比下涡轮盘的填充效果及等效应变变化规律;研究不同锤击能量下涡轮盘的温度分布规律。结果 GH901合金涡轮盘锤上模锻时,中间坯高径比过大或过小均影响填充效果,同时不同高径比下模锻的等效应变也有差异。当高径比为0.21时,锻件填充效果最好,且应变分布均匀。随着锤击能量的增加,锻件心部产生温升的程度增大,锤击时交替采用50%和80%的能量打击,可得到温度分布较合理的锻件。结论中间坯高径比和锤击能量对GH901合金涡轮盘的锻造变形行为有显著影响,选择合适的锤上模锻工艺参数可以得到尺寸精度高、组织均匀且性能优良的涡轮盘锻件。

锤上模锻锁扣导向结构及应用

利用模锻锤生产锻件时，锻模分别紧固在锤头与砧座上，锤头带动上模做往复运动对坯料进行锻打。通过连续多次锤击，使金属坯料在模膛中流动成形，直至充满模具型腔得到锻件。由于模锻锤机架与砧座连接成整体，锤头带动模具在导轨中运动，从而保证了锻打时模膛正确对准。

煤矿刮板锻件锤上模锻生产线机器人化技术改造及其关键问题

煤机装备锤上模锻生产线工作环境恶劣且劳动强度极大,为把工人从艰苦的生产线中解放出来,在分析某锤上模锻生产线装备及工艺流程的基础上,设计了基于工业机械手和机器视觉的模锻生产线机器人化总体方案。该生产线由无人化上料系统、无人化锻压系统、无人化切边系统和无人化整形码放系统4个部分组成,采用输送机实现高温锻件的中间转载。设计了上述4个系统的详细功能,针对性地设计了基于专用棒料箱、基于电磁吸盘、基于机械手的3种无人化上料系统技术方案,提出了以机械手、PLC、摄像头、工控机为核心,基于机器视觉技术实现无人化锻压系统、切边系统以及整形码放系统的思路。针对机器人化锤上模锻生产线中识别带飞边高温锻件异位位置及研制多功能末端夹持器的两大难点,给出了初步解决思路。

内齿圈锤上模锻工艺

1 前言我公司承接的内齿圈如图1所示,材料为40Cr,净重为10.4kg。此件既可用圆钢加工成形,又可用铸造毛坯加工,还可用模锻毛坯加工成形。其中,圆钢加工既浪费材料,又增加工时,质量又不如锻件好;铸造毛坯加工,加工余量大,容易产生气孔、砂眼,废品率达30%,质量也不如锻件好;为此,我厂采用锤上模锻工艺,设计了一套内齿圈冲孔、扩孔锻模,进行模锻加工,既节约了材料,机加工工时大大缩短,而且提高了质量,降低了生产成本,取得了可喜的经济效益。

轴套类锻件的锤上模锻

轴套类锻件的锤上模锻１１８００９丹东５１８内燃机配件总厂韩晓光李贺张世伦在机械制造业中，轴套类零件是一种常见零件，它的锻件毛坯特点是薄壁、直孔、出模角小。它的锤上模锻工艺比较有特点。现以我厂生产的５１２型轴套锻件为例，介绍如下。１工艺方案的选择５１２...

TC6钛合金卡环锤锻过程模具受力的有限元分析

在TC6钛合金卡环的高温锤锻过程中,模具承受非常大的应力。本文采用刚粘塑性有限元法模拟了TC6钛合金卡环的高温锤锻过程,给出了变形过程金属的流动情况、锻造载荷以及不同时刻模具的应力分布。模拟结果可以为该零件的成形工艺和模具设计提供参考。

重型卡车前轴模锻设计

整体模锻汽车前轴已在各厂家普遍使用,但对于100kg以上的重型卡车前轴,其生产中还存在诸多问题,如弯曲、扭曲、充不满等。本文分析了其模锻工艺,设计了锤锻模和切边模。

隧道掘进机滚刀刀圈模锻成形工艺的模拟与实验研究

目的提出锤上模锻的成形工艺,进行滚刀刀圈的制造,以改善和提高隧道掘进机(Tunnel Boring Machine,TBM)滚刀刀圈的模锻成形质量。方法基于TMB滚刀刀圈的结构及特征,制定滚刀刀圈的模锻成形工艺,建立锤上模锻和液压机模锻成形的数值模拟模型,通过数值模拟分析对比2种工艺下滚刀刀圈的成形质量和温度场、模具应力等各场变量。基于数值模拟结果,采用锤上模锻的工艺进行刀圈成形实验研究,对比分析实验和数值模拟过程中的打击次数、锻件外观及尺寸、截面流线、飞边长度等特征。结果数值模拟结果表明,采用液压机模锻成形的刀圈内部及刃部流线易出现折叠缺陷,模锻结束后锻件温降严重且模具应力较大;而采用锤上模锻成形的刀圈刃部流线分布合理,内部成形均匀性较好,模锻结束后锻件温度为992~1170℃,成形模具应力为1348 MPa,小于液压机模锻的模具应力,满足模具强度要求。锤上模锻成形实验结果表明,成形实验和数值模拟的打击次数较为吻合,成形外观一致,刀圈截面流线分布相似,没有明显的尺寸误差和飞边长度误差。结论采用锤上模锻成形工艺成形滚刀刀圈具有较高的工艺可行性和较好的成形质量。

锤上模锻智能化发展现状及其关键技术

锤上模锻是制造煤矿机械的常见方法,智能化锤上模锻旨在实现无人锻造,解决传统锤上模锻招工难和成本高的问题。首先,以综采工作面刮板输送机的刮板等零件锤上模锻制造为例,介绍了传统锤上模锻生产线的一般工艺,在统计铸造、焊接、锻造等热加工技术智能化相关研究文献的基础上,指出模锻仍是智能热加工的薄弱环节,不能满足发展智能制造的要求;然后,详细分析了智能化模锻以及锤上模锻的现状,指出视觉识别定位、工业机械手末端执行器和工业机械手视觉控制是实现锤上模锻智能化的关键技术,并介绍了这3类技术的研究现状;最后,归纳了智能锤上模锻的研究难点,分析了研究煤矿机械智能化锤上模锻的理论意义与工程价值。

锤上模锻工业机械手末端执行器

针对智能锤上模锻过程中锻件高温时的强度大幅度降低、锻件本体部分易夹伤、工业机械手抓取困难的问题,以煤矿刮板输送机的刮板横梁为对象,设计了具有长短指的双指回转钳夹式末端执行器,能够稳定抓取高温锻件飞边;设计了具有弧形沟槽的传动块,解决了末端执行器运动死点问题;提出了撬取、夹紧、端平、翻转、码放末端执行器的动作过程;利用ADAMS和ANSYS开展了末端执行器运动学、动力学和有限元仿真研究。结果表明:末端执行器气缸推杆所需最大行程为14.5 mm,所需气缸的最大作用力为964.3819 N,末端执行器传动模块和手指模块等效总应变分别为0.0037994和0.00034405,其应力值远小于材料的屈服强度,验证了所设计末端执行器的合理性。该研究成果为利用工业机械手将工人从艰苦的锤上模锻生产线中解放出来提供了技术支持。