连续热镀锌板漏镀原因分析及预防措施

对连续热镀锌板漏镀的原因进行分类分析,利用金相显微镜、扫描电镜及能谱仪精确确定漏镀的原因,并提出改进措施,提高了镀锌板的表面质量,减少了漏镀的发生。

锆离子作用下镀锌板刷涂磷化-皂化工艺及膜层性能

[目的]对于一些应用于特殊场合的镀锌板,在磷化后还要进行皂化处理,以满足摩擦因数低及耐蚀性优良的使用要求。[方法]采用刷涂的方式对镀锌板磷化处理后再皂化。对比了镀锌板经不同工艺处理后的表面微观形貌、动摩擦因数和耐蚀性。研究了刷涂磷化液中添加不同质量浓度(0~20 g/L)的锆盐时对磷化-皂化膜层表面微观形貌和动摩擦因数的影响。[结果]皂化处理可提高磷化膜表面的平整性和均匀性,降低磷化膜的动摩擦因数,但对磷化膜水接触角的影响很小。磷化液中添加锆盐可以有效降低磷化-皂化膜层的动摩擦因数,令其满足动摩擦因数小于0.16的应用要求。[结论]通过刷涂方式可在镀锌板表面获得动摩擦因素低、耐蚀性好的磷化-皂化膜,有望实现工程化应用。

镀锌板表面翘皮类缺陷产生原因

针对某热镀锌产线出现的3种典型翘皮类缺陷,采用扫描电子显微镜分析了缺陷的表面形貌和基体组织,用能谱仪分析了缺陷表面及截面的成分,进而对缺陷产生的工序进行鉴别。结果表明:1号试样表面存在还原状氧化铁,截面存在氧化铁及大量的氧化圆点,部分翘皮区域存在高温焊合,圆点由铸坯表面缺陷遗传到后道工序引起;2号试样表面存在还原状氧化铁,截面存在氧化铁,部分翘皮区域存在高温焊合,圆点由热轧过程引起;3号试样不存在氧化铁及氧化圆点,翘皮缺陷产生于冷态。

DH590冷轧板及镀锌板电阻点焊工艺窗口及点焊一致性的研究

采用电阻点焊对DH590冷轧板及其镀锌板进行工艺窗口和焊点一致性试验,对焊点进行了拉剪试验和十字拉伸试验,分析了点焊接头的显微组织、硬度分布以及断口形貌。结果表明:相比于冷轧板,DH590镀锌板焊接工艺窗口向右移动(增大)约2 kA,同时工艺窗口范围变窄,熔核形成更加充分,发生飞溅时的熔核直径更大。两种点焊接头熔核区组织为板条马氏体,但镀锌板熔核区的平均硬度更高。点焊一致性试验中,熔核直径均达到标准要求,未见明显波动。工艺窗口内的焊点失效模式以拔出断裂为主,从断口观察到大量的剪切韧窝,呈现出塑性断裂的特点。

家电用热镀锌板减薄后的冲压成形性能

某家电厂将DC51D+Z钢冰箱用热镀锌板的厚度由0.3 mm减薄至0.27 mm,直接减薄时出现了冲压开裂问题。采用有限元仿真分析方法研究了零件冲压成形的要求,并提出了优化方案。结果表明:在材料不变、冲压工艺不变的前提下,直接减薄热镀锌板无法满足该零件冲压成形的要求;采用增加镀锌板碳元素含量、降低镀锌板硼元素含量、提高退火温度等方法,可以降低材料的屈服强度,提高材料的时效性能和冲压成形性能,改进后材料成形极限满足零件的冲压成形要求。

脱脂碱度对镀锌板涂装前处理性能的影响

[目的]脱脂过程中,镀锌板镀层表面与OH−发生反应导致材料表面状态变化,从而影响材料的涂装性能。[方法]使用扫描电镜、电化学工作站、X射线荧光光谱仪等设备研究了不同脱脂碱度下镀锌板脱脂性能、磷化性能、锆化性能及电化学性能。[结果]脱脂pH分别为10.5、11.5和12.5时,3种镀锌板的脱脂性能和磷化性能无明显差异。随着脱脂pH由10.5升至12.5时,镀锌板的锆化性能获得提升,锆化膜重呈上升趋势,而且镀锌板的腐蚀电流密度增大13%~47%,电荷转移电阻降低16%~50%。[结论]随着脱脂碱度升高,镀锌板表面的Al及氧化物溶解程度增大,其表面活性点增多,锆化反应的阻力降低。通过控制脱脂碱度可有效调整镀锌板的锆化性能。

冷轧热镀锌板表面点划伤产生原因

采用宏观观察、化学成分分析、扫描电镜及能谱分析等方法对两类热镀锌板表面点状划伤缺陷的产生原因进行分析。结果表明:第一类点状划伤基板中存在锌铁合金相,缺陷的产生原因与锌灰有关,锌灰在镀层内部,在气刀的作用下,锌灰向下流动,造成点状划伤缺陷;第二类点状划伤基板中存在Cr元素的异物,缺陷的产生原因与清洗段电极板有关,划伤和异物的存在造成表面局部漏镀,形成点状划伤缺陷。

静电粉末喷涂镀锌板附着力不良的问题分析

介绍了静电粉末喷涂镀锌板附着力不良、涂层大面积脱落的问题。通过实验室和喷涂生产线现场检测分析和验证,确认原因为停线导致硅烷前处理的膜重过高,降低了粉末涂层附着力。通过模拟停线时间和对硅烷膜重的检测,为生产线提供了明确的指导方案,提高了生产质量。

重量法测定电镀锌板和热镀锌板镀锌质量的比较

根据GB/T1839-2008采用的重量法分别测定了电镀锌板单面镀锌质量和热镀锌板单面镀锌质量;利用辉光放电发射光谱法测定电镀锌板和热镀锌板的镀锌质量,并表征了溶解前后电镀锌板和热镀锌板的镀层结构。结果发现:热镀锌板和电镀锌板镀层结构略有不同,但重量法能有效溶解镀锌板的镀层,使纯镀锌层、锌铁交界层及渗入钢基中的锌全都溶解下来。此外,试验还发现重量法和辉光放电发射光谱法测定电镀锌板和热镀锌板镀锌质量的分析结果有较好的一致性,这也进一步证明重量法是测定不同类型镀锌板的镀锌质量的较准确方法。另外,根据辉光放电发射光谱法测定不同镀锌板镀层结构的分析结果及电感耦合等离子体原子发射光谱法(ICP-AES)测定镀层中铁和铝含量的分析结果,讨论了重量法测定电镀锌板及热镀锌板镀锌质量误差的来源和大小。发现引起重量法测定不同镀锌板的误差主要由镀层中除锌元素以外的铁和铝元素的溶解引起的。而重量法测定电镀锌板镀锌质量的误差要远远小于重量法测定热镀锌板镀锌质量误差,这说明重量法更适合电镀锌板镀锌质量的测定。

我国建筑行业用镀锌板带发展情况及趋势

建筑行业是我国镀锌板带最主要的下游消费领域。从建筑行业用镀锌板带的应用领域和主要消费品种角度,分析了我国建筑行业用镀锌板带的消费需求,阐述了建筑行业用镀纯锌板带、镀铝锌板带、镀锌铝镁板带等产品的镀层特点、品种规格、生产工艺、主要应用领域等,指出了建筑行业镀锌板带消费趋势,提出了建筑行业镀锌板带发展建议。

冷轧镀锌板表面质量缺陷与工艺控制探究

针对冷轧镀锌板的表面质量缺陷,深入分析了缺陷的类型、特征及其产生原因,探讨了影响镀锌板质量的关键因素,包括原材料的质量、冷轧工艺参数、酸洗和退火过程以及热镀锌和后处理表面质量分析,并提出一系列工艺控制和质量改进策略,包括原材料的选择和预处理、冷轧工艺参数的优化、酸洗和退火的加强控制、热镀锌和后处理表面质量的优化以及质量监控和检测技术的应用,研究旨在通过综合质量管理系统全面提升冷轧镀锌板的表面质量。

不同种类镀锌板抗腐蚀性能研究

镀锌板材料的研究与应用对于提升整车耐腐蚀性能具有重要的意义。本文通过循环腐蚀试验研究了SPC钢板、热镀纯锌镀锌板(GI)、热镀锌铁合金镀锌板(GA)、电镀锌钢板(EG)各类板材及电泳后的耐腐蚀性能。结果表明:板材经镀锌后,耐腐蚀性能提升;三种镀锌钢板中GA的耐腐蚀性能较差,GI和EG耐腐蚀性能基本相似;纯镀锌板的耐腐蚀性较差,表面进行电泳防护是提升防腐性能的重要方法。

汽车涂装前处理&电泳混线生产镀锌板适应性研究

介绍镀锌板及锌合金板在涂装前处理&电泳混线生产中常见缺陷及改进措施。

镀锌板水性环氧树脂复合钝化膜的耐蚀性能

镀锌板经环氧树脂系有机/无机复合钝化处理后耐蚀性能大幅提高,目前对其研究不够深入。将水性环氧树脂、Ni(NO3)2.6H2O,H2O2及有机酸等配制成复合钝化液,在镀锌板表面制备了有机/无机复合钝化膜。采用Tafel极化曲线、交流阻抗(EIS)和中性盐雾试验(NSS)等方法对单一环氧树脂钝化膜和复合钝化膜的耐蚀性进行了对比研究,采用扫描电镜(SEM)和能谱分析(EDS)对复合钝化膜的表面形貌和组成进行了分析。结果表明:无机盐﹑有机酸与环氧树脂在镀锌板表面形成的有机/无机协同缓蚀复合膜具有优良的耐蚀性和较好的工业实用推广价值。

镀锌板在不同加速腐蚀环境下的腐蚀行为研究

目的研究中性盐雾环境、中性盐雾加周浸环境和中性盐雾加湿热环境下镀锌板的腐蚀行为,明确不同加速腐蚀试验环境对镀锌板腐蚀行为的影响。方法对镀锌板进行中性盐雾、中性盐雾加周浸、中性盐雾加湿热等不同类型的加速腐蚀试验,通过失重法、SEM、XRD以及极化曲线等方法,对比不同加速腐蚀试验类型对镀锌板腐蚀行为的影响。结果在三种加速腐蚀试验环境下,镀锌板的腐蚀过程基本相同:镀锌层及白色锌锈腐蚀、锌层破裂、锌层完全脱落、基体碳钢腐蚀。腐蚀产物都以Zn(OH)_2、γ-FeOOH、ZnO、Fe_2O_3等为主。三种环境下镀锌板的腐蚀都不均匀,不同位置的腐蚀情况存在一定差异。其中,中性盐雾环境下材料腐蚀情况最为严重,中性盐雾加周浸环境次之,中性盐雾加湿热环境下最轻。结论三种加速环境都是主要通过Cl^-在锌表面的沉降和溶解作用增强介质的导电性能,加剧锌层的腐蚀。在中性盐雾环境中,Cl^-浓度最高,试样腐蚀最严重。在中性盐雾加周浸环境中,SO_4^(2-)与Cl^-协同作用,腐蚀也较严重。而中性盐雾加湿热环境中,Cl^-被稀释,腐蚀情况最轻微。

ICP-MS测定镀锌板镀层中铅、镉、铬的含量

利用ICP-MS测定镀锌板镀层中铅、镉、铬的含量。对ICP-MS测定条件进行了最佳化的选择,利用在线内标等技术,可降低基体干扰,直接检测元素的含量,方法的检出限为1.53～36.3μg/L,回收率为82.4%～94.5%。

镀锌板激光焊接工艺及锌行为研究

进行了镀锌板激光焊接工艺研究，讨论了激光焊接过程中锌的气化蒸发对等离子体形成的影响。结果表明，光束模式与等离子体控制是影响焊接质量的重要因素。使用合适的焊接工艺，可获得成型良好、无缺陷且性能与母材相当的接头。

镀锌板表面无铬钝化的研究进展

综述了镀锌板无铬钝化技术的发展,讨论了无机化学钝化和有机化学钝化工艺及钝化膜的成膜机理。指出为了避免六价铬对环境的污染和对人体的危害,采用低毒或无毒性钝化剂取代铬酸盐钝化,钼酸盐以及添加缓蚀剂的有机物钝化将成为镀锌层钝化的发展方向。

基于平板滑动摩擦实验的镀锌板摩擦特性研究

利用平板滑动摩擦实验研究了模具粗糙度、正压力以及滑动速度对合金化热镀锌板表面摩擦系数的影响规律,结合摩擦学理论对摩擦系数变化的原因进行深入的分析,采用光镜观察钢板摩擦后的截面形貌,对比不同实验条件下的锌层截面失效情况,进而验证摩擦系数变化规律的正确性。结果表明,模具粗糙度在0.4μm^1.2μm范围时,摩擦系数随着模具粗糙度的增加先减小后增大,模具粗糙度约0.8μm时最佳,此时锌层发生少量粉化失效;摩擦系数随着正压力增加而减小,在较高压力范围内减小的趋势变缓,随着正压力增加,锌层粉化与剥落失效加重;摩擦系数随着滑动速度增加而减小,当滑动速度增加到一定值时,摩擦系数减小的趋势变慢并趋于稳定,随着滑动速度增加,锌层粉化与剥落失效情况转好。

氢化物发生-原子荧光光谱法测定镀锌板镀层中痕量镉

通过对基体锌和铝、还原剂浓度、酸度以及仪器参数等条件的探讨，以六次甲基四胺的盐酸溶液为褪镀液，建立了镀锌板镀层中痕量镉的氢化物发生-原子荧光光谱分析方法。研究结果表明，基体锌、还原剂浓度、酸度等条件均对镉的分析有重要影响，锌比铝有更加明显的基体效应。样品分析过程中，必须保证严格的基体匹配和溶液酸度的完全一致。在实验所确定的条件下，镉在0．001～0．2μg／mL浓度范围内呈线性，检出限为0．2μg／L。方法用于镀锌板镀层样品中痕量镉的测定，结果与原子吸收光谱法的测定结果一致，相对标准偏差为6．0％（n=10）。