细粒级镜铁矿造球-磁化焙烧试验研究

对细粒级镜铁矿进行造球-磁化焙烧工艺研究,考察造球工艺以及球团在磁化焙烧过程的焙烧性能及效果。结果表明:采用细磨造球-磁化焙烧工艺,还原剂外配,在焙烧温度810℃、焙烧时间60 min、煤粉用量2.5%条件下磁化焙烧,精矿铁品位49.04%、回收率76.99%;采用直接造球-磁化焙烧工艺,还原剂外配,在焙烧温度650℃、焙烧时间60 min、兰炭用量3.0%条件下磁化焙烧,可获得精矿铁品位52.95%、回收率85.07%的较好指标。直接造球-磁化焙烧工艺简单,可获得更好的选矿指标,为细粒级镜铁矿磁化焙烧现场应用提供依据。

安徽某镜铁矿石磨前辊压—预选抛废工艺研究

安徽某低硫磷酸性镜铁矿石中主要有用成分为Fe,主要脉石成分为SiO2,以镜铁矿形式存在的铁占总铁的96.11%,铁矿物呈稠密、中等稠密、稀疏—星散等不同密集程度的浸染条带状嵌布,部分解离较容易。为解决细粒尾矿产生量过大对尾矿库库容的过快消耗,并降低选矿生产成本,对原入磨前矿石进行了高压辊磨机闭路辊压—强磁选抛废可行性研究。结果表明,立环脉动高梯度磁选机2次粗选抛废,可抛出产率22.33%的废石,得到铁品位42.99%、铁回收率96.03%的预选粗精矿;预选尾矿中隔出的粗粒(+0.3 mm)可作为建筑用砂出售。在原磨矿前增设高压辊磨机闭路辊压—立环脉动高梯度磁选机湿式粗粒预选抛废—废石捞砂流程,不仅可以显著减少入磨矿量,降低入磨粒度,提高入磨品位,减少细粒尾矿产生量,还可以获得大量的建筑用砂,增加企业的经济效益。

甘肃某镜铁矿块矿分选试验研究

甘肃某镜铁矿随着不断开采,矿石性质变差,使用选厂原本工艺已无法得到铁品位合格的铁精矿。针对该矿开展选矿试验研究,结果表明,在煤气量为4590 m^(3)/h,煤气热值为4000 kJ/m^(3),加热空气量为3600 m^(3)/h,还原带温度为510℃条件下进行焙烧,对焙烧产品进行1粗3精弱磁选,磁选精矿的铁品位为52.50%,回收率为85.07%。磁选精矿以YG-328B为阳离子捕收剂,淀粉为抑制剂,进行1粗1精4扫反浮选闭路试验,获得了浮选精矿铁品位57.96%、作业回收率91.29%,对原矿回收率77.66%的指标。试验结果不仅可以有助于选厂生产组织,也为国内其他类型矿山生产组织提供了参考。

滇中楚雄盆地老街子铅-银矿床镜铁矿特征及地质意义

滇中老街子铅-银矿床位于楚雄盆地中部,金沙江-哀牢山富碱侵入岩带南段,是与富碱火山-岩浆热液密切相关的典型矿床。近年来,矿床深部(2073m中段)新揭露出铁氧化物,显微镜下呈亮白色、蓝灰色,针状、放射状、板状构造。通过X射线微区衍射及电子探针分析,确认其为镜铁矿,产出方式有两种:①呈密集星点状,平行岩脉具定向排列,充填于灰紫色黑云母正长斑岩脉长石溶蚀孔洞中;②呈斑点状,分布于岩脉东侧肉红色正长斑岩中,沿岩石裂隙矿化增强。岩脉两侧金属矿物组合差异(方铅矿+黄铁矿+铜氧化物→黄铁矿+铜氧化物+镜铁矿)及正长斑岩颜色差异(灰白→肉红色),与岩脉的侵位密切相关,是构造-岩浆(流体)-蚀变耦合作用的结果。与白马苴金(铜)矿床中镜铁矿对比研究,认为老街子矿床深部镜铁矿对金矿化具有找矿指示意义。相对于星点状、斑点状镜铁矿,呈脉状、网脉状及岩脉内镜铁矿的V2O5、Ti O2含量更高,指示老街子矿床2073m以深可能存在更具规模的脉状镜铁矿。镜铁矿出露位置Cu含量显著增高,局部超过工业品位,达2. 05%,并出现Mo异常(最高含量达0. 11%)、Au异常(最高含量达0. 585g/t),呈现出浅部Pb-Ag矿化和深部Cu-Mo-Au矿化的结构特征,指示深部有斑岩型铜、钼、金的找矿潜力。

巴西镜铁矿球团前的高压辊磨预处理

为改变巴西镜铁矿在氧化球团原料中配比很低的状况,采用高压辊磨新技术对巴西镜铁矿进行了球团前的预处理研究。结果表明:将巴西镜铁矿与磁铁精矿按7∶3比例搭配,按返回比为71%的模拟闭路过程进行高压辊磨预处理后,在膨润土添加量为2.4%、造球时间为15 min、造球水分为8%时,生球落下强度达到4.5次,抗压强度10.25 N/个,爆裂温度455℃;生球在预热温度为1 050℃、预热时间为10 min、焙烧温度为1 280℃、焙烧时间为12 min的条件下焙烧,成品球抗压强度达到2 690.88 N/个,满足球团生产的要求。

分流制粒强化巴西某镜铁矿的烧结性能

对分流制粒强化镜铁矿烧结工艺及成品烧结矿冶化性能和矿相进行研究。研究结果表明:在焦粉用量4.2%(质量分数),混合料水分8.5%,分流制粒时间6 min,混合制粒时间3 min,精矿分流碱度1.64的条件下,烧结矿产量为1.71 t/(m2·h),转鼓强度为63.80%,固体燃耗为65.24 kg/t。与常规烧结相比,产量提高18.8%,转鼓强度提高10.7%,而燃耗降低14.7%,显著地改善了烧结矿产质量。分流制粒工艺所得成品烧结矿还原度和还原粉化率分别为82.39%和70.15%,均能满足高炉冶炼需求。与常规烧结相比,镜铁矿分流制粒工艺烧结矿中形成更多的复合铁酸钙,其发育良好,并与磁铁矿、赤铁矿结晶互连;中孔厚壁结构增多,从而提高了烧结矿的强度。

某共生镜铁矿的反浮选试验研究

赤铁矿反浮选工艺在工业生产实践中获得了广泛的应用。在目前所有的生产实践和研究工作当中 ,石英是赤铁矿矿石中主要的脉石矿物和浮选对象。本试验针对某含有 13%方解石、10 %石英和 8%绿泥石的铜矿共生镜铁矿 ,研究了采用反浮选工艺对脉石矿物和镜铁矿进行浮选分离的可能性 ,获得了比较满意的选矿指标 ,精矿品位和回收率分别为 6 5 .2 8%和 79.0 5 %。采用阴离子捕收剂油酸钠将矿石中的石英和方解石浮选分离以后 ,采用阳离子捕收剂醚胺浮选绿泥石时呈现出良好的选择性。

镜铁山5～15mm粒级镜铁矿石磁化焙烧—弱磁选试验

甘肃镜铁山矿采用竖炉磁化焙烧一弱磁选一反浮选工艺处理100—15mm的镜铁矿石，可获得铁品位58．5％左右、铁回收率78％左右的铁精矿；对15—0mm的粉矿采用磨矿一强磁选工艺处理，仅能获得铁品位为47．5％左右、铁回收率为60％左右的铁精矿。为了提高粉矿分选指标，改善烧结料的品质，对粉矿中的15—5mm粒级进行了磁化焙烧一弱磁选试验。结果表明，在煤粉与试样的质量比为2％，煤粉粒度为1～0mm，焙烧温度为810℃，焙烧时间为60min，焙烧产物磨矿细度为-0．074mm占80％，弱磁选磁场强度为91．56kA／m条件下，可获得铁品位为55．80％、铁回收率为83．97％的铁精矿。

15～5mm酒钢镜铁矿石回转窑焙烧结圈可能性研究

为了开发利用酒钢镜铁山-15mm的粉状镜铁矿石，在完成对试样和还原煤化学成分、软熔性能分析的基础上，对回转窑磁化焙烧工艺窑壁结圈可能性进行了研究。结果表明：试验原料及各阶段产物的软化温度均在1100oC以上，当回转窑内温度严格控制在镜铁矿适宜的还原温度850—900℃时，回转窑内物料不会发生软熔和液化；15—5mm的小块矿采用直径为（0．45～0．65）m×9m燃气变径回转窑处理，在哈密烟煤用量为2％、焙烧温度为850—900℃、窑内停留时间为2．5h、填充率为10％、焙烧产物水淬冷却后磨矿细度为-0．074mm占80％、弱磁选磁场强度为100kA/m的情况下，可得到铁品位为55．00％、回收率为83．00％的铁精矿，且回转窑内壁360h未见结圈现象；科学合理的窑型、稳定合理的热制度、适宜的入窑粒度，对减少酒钢镜铁山镜铁矿石回转窑磁化焙烧结圈现象的产生十分有效。

安徽某难选磁铁矿与镜铁矿混合矿选矿试验

对安徽某难选磁铁矿与镜铁矿混合矿进行了选矿试验研究,采用阶段磨矿-弱磁选-筛分-中磁选-强磁选-重选-反浮选工艺流程,获得了铁精矿产率42.20%、品位66.37%、回收率85.93%的良好指标,实现了铁矿物的高效分选。

酒钢-1mm镜铁矿粉矿微波磁化焙烧—弱磁选试验

鉴于酒钢-1 mm镜铁矿粉矿采用常规选矿方法难以获得好的分选指标,进行常规磁化焙烧—弱磁选又需解决球团问题,以哈密烟煤为还原剂,对该粉矿开展了微波磁化焙烧—弱磁选研究,考察了煤粉用量、微波功率、焙烧温度、焙烧时间、焙烧产品磨矿细度和弱磁选磁场强度对所获铁精矿指标的影响。试验结果表明,在煤粉与矿石的质量比为5%、微波功率为1 k W、焙烧温度为550℃条件下将该粉矿微波磁化焙烧15 min,然后将焙烧矿磨细至-0.074 mm占85.65%,在92.16 k A/m磁场强度下进行1次磁选管选别,可获得铁精矿铁品位为55.10%、铁回收率为86.65%的较好指标,从而为该-1 mm镜铁矿粉矿中铁矿物的高效回收提供了一种新思路。

甘肃某镜铁矿尾矿磁化焙烧—弱磁选试验

甘肃某镜铁矿尾矿中尚含有22.39%的铁,且铁主要以镜铁矿形式存在,其次以菱铁矿形式存在。为了给该尾矿的综合利用提供技术支持,以甘肃某焦化厂生产的半焦化煤粉作为还原剂,对该尾矿进行了磁化焙烧—弱磁选工艺研究。结果表明:在煤粉与原尾矿的质量比为1.5%、温度为750℃的条件下磁化焙烧60 min,可使原尾矿中绝大部分的镜铁矿和菱铁矿转化为磁铁矿;焙烧矿磨至-0.074 mm占87.36%后经1次弱磁粗选和1次弱磁扫选—粗、扫选所得粗精矿按0.045 mm筛分—筛下物1次弱磁精选—精选精矿与筛上物合并,可以获得铁品位为54.57%、铁回收率为78.97%的最终铁精矿。

某低品位镜铁矿强磁-阴离子反浮选试验研究

对某低品位镜铁矿进行了强磁-阴离子反浮选试验研究。在磨矿粒度为-0.074 mm粒级占95%条件下,先采用强磁选抛尾,再对粗精矿一粗两扫反浮选,可得到品位为66.12%、作业回收率66.49%的铁精矿,铁总回收率达到58.70%。

镜铁矿粉矿磁化焙烧-磁选试验研究

以甘肃地区镜铁矿粉矿为原料,采用磁化焙烧-弱磁选工艺,研究了焙烧温度、焙烧时间、还原剂用量、磨矿细度、磁场强度等对磁选效果的影响。结果表明,在煤粉用量2%、焙烧温度800℃、焙烧时间60 min条件下焙烧,再在磨矿细度-0.074 mm粒级占85.36%、磁场强度92.16 k A/m条件下磁选,可得到品位为54.95%、回收率为88.92%的弱磁选精矿。

李楼镜铁矿系统磨矿分级优化试验及其考查分析

介绍了李楼镜铁矿工艺流程及磨矿分级现状。通过"多碎少磨"原则减小入磨粒度来提高磨矿效率,开展了磨矿分级作业工艺参数优化试验,通过考查分析,表明优化后的磨矿产品粒度组成得到了明显改善。

某镜铁矿选矿工艺试验研究

某地镜铁矿石中主要铁矿物为镜铁矿和赤铁矿,脉石矿物主要为方解石、部分泥质物质和少量石英。采用重选、强磁选、强磁-重选及强磁-反浮选等联合工艺,对该矿石进行了分选试验。结果表明,对这种类型的镜铁矿,采用强磁-反浮选工艺,在原矿铁品位为35.00%的情况下,可获得铁精矿品位66.62%、回收率58.38%的良好技术指标。

镜铁矿连生体可选性研究

以粒度为0.104～0.053 mm连生度为98%、84%、57%、35%、16%、10%和1%的镜铁矿颗粒为对象,进行了密度、比磁化强度、比磁化率和淀粉吸附量等性能指标测定,并对连生体的可选性进行了详细研究。研究表明:随着连生度的降低,连生体的密度逐渐降低,磁性由强到弱,对淀粉的抑制作用越来越不敏感;重选方法可较容易地将连生度小于16%的连生体抛掉;连生度越高越容易用磁选方法加以回收,连生度小于10%的连生体磁选方法难以回收;反浮选回收率随连生度的降低而升高,对各种连生度的连生体,淀粉在阴离子体系下的抑制效果强于阳离子体系。

旬阳镜铁矿选矿与深加工试验研究

旬阳镜铁矿原矿全铁品位在 5 7%左右 ,单一强磁选获得TFe 6 5 %以上的铁精矿 ,回收率大于 85 % ;用摇床或螺旋溜槽进行重选也能选出品位合格的铁精矿 ,但回收率显著低于强磁选。浮选可产出高纯镜铁矿 ,再细磨可制得油漆填料云母氧化铁。

某镜铁矿石焙烧磁选试验研究

新疆某镜铁矿石含TFe 35%,P 0.021%,S 0.012%,矿石中部分镜铁矿以细粒和微细粒的状态与隐晶质细粒的碳酸盐混杂构成细粒隐晶质结构,属难选矿石。对其进行了实验室磁化焙烧弱磁选试验。结果表明,将-2 mm原矿与煤粉按100∶12质量比(煤配比100∶12)混合,在焙烧温度800℃,焙烧时间为75 min的条件下焙烧,焙烧后细磨至-0.074 mm占90%,在磁场强度均为120 kA/m条件下进行两段弱磁选,可获得铁精矿品位65.95%、回收率77.70%的技术指标。该工艺技术为我国镜铁矿的开发利用提供了参考。

某鳞片状镜铁矿制备云母氧化铁颜料工艺研究

采用物理选矿方法对某鳞片状镜铁矿进行了制备云母氧化铁颜料工艺研究。试验结果表明,原矿磨至-0.074 mm粒级占75%,采用分级-摇床-细磨-分级的工艺流程,获得了系列云母氧化铁产品。