工程机械液压多路阀阀体加工工艺研究

为了提升工程机械液压多路阀阀体加工质量,分析了工程机械液压多路阀的基本原理和结构、阀体加工工艺的现状,研究了加工工艺的关键技术以及加工精度和质量控制。研究结果表明,在工程机械液压多路阀阀体加工中,优化的工艺流程和精密的制造技术将极大地提高产品的性能,同时也为液压传动系统的可靠性和高效性提供了技术支持。在未来的发展中,可进一步探讨新材料的应用、智能制造技术的发展对工程机械液压多路阀的影响,为液压传动技术的创新提供有力支持。

电站调节阀阀体结构参数对流阻特性的影响

为了系统研究阀体结构参数对调节阀流阻特性的影响,采用数值模拟的方法,建立电站调节阀阀体模型,结合正交试验设计,研究调节阀阀体不同结构参数对流阻特性的影响。结果表明:调节阀阀体的结构参数对流阻系数的影响程度依次为上腔半径>下腔高度>上腔高度>阀体半长>下腔半径>中腔半径,同时再对阀体的入口角度进行优化分析,得到入口角度越小,流阻系数越小。通过正交实验优化和入口角度优化后得到的最优结构,其流阻系数与原结构相比降低了19.45%,且流量特性曲线也更加理想。研究成果能够为套筒式调节阀的结构优化提供理论支持。

锡青铜阀体铸造工艺的数值模拟研究

目的针对薄壁阀体难以通过加工的方式精密成形的问题,研究锡青铜薄壁阀体的铸造成形工艺,探究不同浇注方案下的充型、凝固规律,提出合理的铸造工艺方案。方法基于锡青铜(C83600)的热物理性能和薄壁阀体铸件的几何特征,设计了顶注雨淋式浇注系统,通过改变散热方式、利用正交试验等方法研究铸造工艺参数、优化浇注系统,探究不同浇注工艺的铸件质量。结果本铸件在顶注式浇注系统下呈现良好的顺序凝固特征,但不均匀的薄壁恶化了铸件质量,通过调整浇注工艺和浇注系统设计,铸件质量得到有效改善。对正交试验的试验结果进行极差分析,发现浇注温度对铸件质量的影响最大,浇注速度次之,砂型预热温度的影响最小。将内浇道调整到6个厚内角区域,增设冷铁后,以浇注温度为1140℃、浇注速度为1.0 kg/s、砂型预热温度为150℃的浇注参数组合进行浇注,铸造完成后空冷的铸件质量最好。结论优化浇注系统设计,调整合适的浇注温度、浇注速度和砂型预热温度能有效提高铸件的质量,便于铸件一次成形。

论石化管道顶装式球阀阀体加工工艺及工装设计

顶装式球阀阀体属一体式整体铸造,阀门工作时阀体中法兰不承受管道载荷力,具有结构紧凑、阀体流阻小、密封性能好、寿命长等特点。其中该阀最主要零部件阀体具有尺寸多、配合精度要求高的特点,普通加工工艺有难度。本文重点阐述了阀体关键部位的加工工艺和工装设计,通过合理选择基准、安排加工工艺顺序与关键位置控制、阀体工艺路线设计、工装夹具设计等方式,控制该零件的加工精度。合理的加工工艺及工装设计,直接关系到产品的质量与测试效果,是达到其理想状态的必需保证。

一种空气分配阀总阀体四轴加工方法

本文介绍了一种铁路货车空气分配阀总阀体的结构及工艺加工方法,简单介绍了分配阀的用途,分析了总阀体的结构及关键控制点,结合产品结构特点及材料加工特性,梳理了阀体的加工难点,根据已有加工设备和经验,制定了总阀体的加工工艺方案,运用数控四轴加工手段、工序定位及专用工装等解决措施,有效地完成了该型空气分配阀总阀体的加工,保证了加工质量,为类似复杂空间孔系,精度要求高的铝合金阀体在数控机床的加工提供了成功的参考案例。

气瓶阀阀体断裂原因分析

针对一起气瓶阀阀体断裂造成气瓶阀失效的案例,对气瓶阀阀体进行宏观检查、化学成分分析、名义Zn含量计算、显微组织分析、显微硬度分析、断口微观分析。结果表明:气瓶阀阀体断裂主要与显微组织中Pb相颗粒在晶界聚集及阀体内部结构产生的应力集中有关。Pb相颗粒在晶界聚集,引起晶界弱化,裂纹在晶界上萌生;阀体内部的应力集中加速了裂纹扩展。最终在气瓶阀多次使用后,气瓶阀阀体发生断裂。

航空阀体孔底端平面的高精度加工

围绕解决航空阀体中一处密封阀孔的孔底端面高精度加工难题,开展自主研究,采用可调压/稳压、带精密导向的副、球面配合,传动定位误差补偿的机动研磨端面装置(ZL201820823098.4)工艺新技术,成功解决了深孔孔底端面高精度要求的平面度、表面粗糙度、基于导向孔轴线的垂直度等工艺技术难题,拓展了深孔孔底端面的高精度加工工艺,具有夹具实用性强、加工效率高等优点。

工业阀门阀体自动化产线开发与应用

阀门的阀体加工涉及到多台机床、反复装夹定位和多个工序,这些复杂的步骤常常导致生产质量不够稳定,生产效率也难以达到自动化的要求,面对这些挑战,在现有多台机床以及配置有复合夹具和多工位转轴的基础上,利用自动平行料仓和自动控制技术,开发了一条可以通过两次装夹完成多工序自动化加工的生产线,本文将重点讨论这条自动化生产线的设计与应用,结合当今工业自动化技术的发展,分析其在阀体生产中的突出优势,通过对设计思路、技术方案和具体应用的详细说明,展示了该技术在提高生产效率、降低生产成本和提升产品质量方面的显著作用,最终,本文通过实际案例证明了这种自动化生产线的可行性和广泛应用前景。

工业阀门阀体自动化产线开发与应用

工业一体式阀门阀体加工存在多机床、多次装夹定位、多工序加工和多次转道等问题,使得阀体生产质量稳定性较差,生产效率较难满足自动化生产的需要。为此,在采用多种机床、配置复合式夹具及多工位转轴的基础上,应用自动平行料仓和自动控制技术,研究开发了可实现阀体两次装夹的多工序自动化加工产线。该项技术成果可以应用在阀门阀体及中小型机械零件自动化加工产线设计建设中,具有一定的参考借鉴价值。

高压闸阀阀体应力分析及结构优化

基于Solidworks软件和ABAQUS软件对工作压力34. 5MPa、用于水下采油树系统的高压闸阀阀体进行三维建模和有限元分析,并就阀体厚度和应力集中现象进行了优化,优化后的阀体结构合理紧凑、重量减轻,节约了制造成本。

45钢阀体挤压铸造模具设计

45钢阀体挤压铸造模具设计为组合式模具。模具的模芯和冲头采用性能较高的H13钢，模套及定位结构部分采用45钢或40Cr钢。成形设备采用专用的挤压铸造液压机，最大挤压力为1500kN，最大锁模力为2000kN。上、下冲头取2。的起模斜度，侧冲头取了0．5。的起模斜度，冲头速度为0．30～0．35m／s。顶出方式采用下冲头上行直接顶出，冲头与模具之间的单边配合间隙取0．16～0．2mm。采用管道式冷却和插管式冷却相结合，对模具受到较大热应力的部分进行冷却。为了保证制件高度方向的精度，在分型面十字方位上开设有4个溢流槽。为了提高模具的抗熔焊能力，采用自制的硅藻土类绝热涂料，喷涂厚度为0．2～0．5mm。

阀体制造工艺及夹具设计

阀体在生产和生活中是必不可少的要件,额阀体的制造工艺和夹具设计都是比较成熟的技术,而二者在阀体制造过程中都是不可或缺的一部分。文章以阀体制造工艺的影响因素为切入点,对这些因素进行深度的剖析,在阀体生产过程中有怎样的影响,以及如何的有效控制,以提升阀体制造的整体工艺。再对夹具的设计进行原理解释,以及夹具的设计过程和在阀体制造中的应用,阀体制造工业及夹具设计是密不可分关系,都影响着阀体制造的效率和质量。

汽机调节阀阀体三维瞬态温度场及应力场分析

提出阀门阀体有限元建模的有效方法 ;采用结构分析有限元方法 ,对国产 12 5MW汽轮机主蒸汽调节阀阀体冷态、温态、热态启停工况的温度场、热应力场、机械应力场、综合应力场进行了分析计算 ,得出了关键点在冷态启停工况详细的温度场及其对应的热应力场的变化规律 ,并给出了阀体在机组温态、热态启停工况下的应力场的计算结果 ;

基于热-结构耦合效应的阀体可靠性分析

为了保证核电系统安全阀的可靠性,在充分考虑阀体与高温高压介质和外部环境间的热交换作用的基础上,建立阀体三维稳态热-结构耦合分析模型,并选择合适的网格密度,采用有限元多物理场方法对阀体进行热-结构耦合分析;在此基础上采用概率有限元分析模块,选择蒙特卡洛模拟方法对阀体进行可靠性分析。结果表明,在工作环境下安全阀阀体的结构可靠度满足要求,但是原阀体的结构可靠度裕量较大;灵敏度分析表明宽度尺寸L是影响阀体内部最大应力的主要参数,在保证一定可靠度前提下通过减小宽度尺寸L改进原阀体的结构设计。考虑到螺纹孔的深度和空间分布,尺寸参数L可减小到290mm,体积减小17.9%,有效提升安全阀技术水平。

大口径球阀阀体设计

球阀阀体受力非常复杂,设计需考虑的因素较多。目前阀体壁厚设计有多种方法,不同方法得出的计算结果相差很大,难以定论。为了保证安全经济性,运用6种方法对阀体的壁厚进行了对比设计,进而求出最佳壁厚值。运用ANSYS有限元软件,考虑各种载荷的影响,对阀体进行三维数值模拟。结果表明,强度和刚度都符合设计要求。

基于DEFORM的黄铜阀体冲压成形过程数值模拟

运用DEFORM软件模拟黄铜阀体冲压成形过程,阐述了阀体冲压成形的变形特点,分析阀体在塑性变形过程中可能产生裂纹的部位及其原因。缺陷产品统计分析数据验证了结论的可靠性。

黄铜阀体冲压缺陷的产生原因及改进措施

叙述了企业生产黄铜阀体毛坯的方法和过程,分析了目前黄铜阀体冲压成形生产中阀体毛坯断裂的机理,指出原料、冲压方式和冲压工艺等因素是裂纹产生的主要原因。针对存在的问题,提出了改进措施。生产实践表明,改进措施是有效的,切实可行的。

大通径滑阀阀体强度与配合间隙的优化设计

对于液压滑阀,泄漏和卡紧相互矛盾,与阀体阀芯的配合间隙密切相关。配合间隙过大,泄漏量大,降低或丧失阀的控制功能;配合间隙过小,阀体和阀芯在压力、温度的作用下变形,极易导致阀芯卡死,使阀突然失效;因此合理设计液压滑阀的配合间隙是滑阀研制成功的关键。本文利用ANSYS Workbench Envi-ronment平台,建立某大通径二位四通液动换向滑阀的三维有限元模型,采用热-结构耦合的方法,详细研究了阀体阀芯配合间隙随压力、温度及阀体壁厚变化的规律;结合材料及工况条件,对初始配合间隙和阀体壁厚进行了优化设计,在保证阀体强度、避免阀芯卡死的前提下大大降低了泄漏损失,并设计制造出样机进行试验研究,验证了优化设计结果。该优化设计方法对同类大通径滑阀的设计研发具有一定的参考价值。

自增强超高压阀体设计

分析了当前超高压阀体设计过程中面临的问题,介绍了自增强在高压设备设计中的优点,按第四强度理论,运用现有设计方法和自增强方法,对103.5 MPa超高压阀体壁厚进行设计与计算。计算结果表明:自增强处理后的阀体在结构上得到了明显的改善,阀体应力分布较均匀,提高了材料的利用率。为超高压阀体的设计提供了理论依据。

带阀消声器阀体开度变化的声学特性分析及应用

低频阶次噪声对排气噪声声品质有着重要的影响,带阀消声器成为消除排气低频噪声的手段之一。对带阀消声器进行试验分析和三维数值仿真,发现随着阀体开度的增加,共振器的共振频率向高频移动。进一步从实际带阀消声器结构中提取出一种可调声质量抗共振器子结构单元,采用三维数值方法和集总阻抗传递矩阵模型计算出不同开度下的阀体结构的声质量抗,建立共振器的集总阻抗模型。结果显示,阀体开度变化改变了共振器的声质量抗,而声质量抗是影响共振频率的关键因素,揭示出带阀消声器消除低频阶次噪声的机理。将带阀消声器和对比消声器进行实车测试。结果表明,带阀消声器起到跟踪消减低频阶次噪声的作用。