不同附聚法聚丁二烯胶乳对ABS性能的影响

采用高分子附聚法和醋酸附聚法获得了大粒径聚丁二烯胶乳(PBL),然后与丙烯腈(AN)和苯乙烯(St)发生乳液接枝聚合反应,制得了丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物(ABS)高胶粉。将ABS高胶粉与丙烯腈-苯乙烯共聚物(SAN)共混挤出,制得了ABS树脂。研究了2种附聚法对PBL的粒子形态、粒径大小、粒径分布指数以及ABS树脂性能的影响。结果表明:与醋酸附聚法PBL相比,高分子附聚法PBL的粒径分布指数更大,普遍大于0.10,粒径均一性更差,且存在团聚现象;高分子附聚法PBL接枝后出现黏结现象;由高分子附聚法PBL所得ABS样条断面无明显的“海-岛”结构,抗冲击性能普遍较差。

附聚后胶乳粒子形态对接枝聚合的影响

以小粒径聚二烯烃胶乳为主干胶乳,分别利用化学附聚、压力附聚和高分子附聚的方法合成大粒径胶乳,并采用相同的接枝聚合工艺对附聚后胶乳进行接枝聚合,考察了附聚后胶乳的粒径分布、静态稳定性、微观结构,分析了接枝后胶乳的特性参数。实验结果表明,化学附聚后胶乳粒子通过粒子间作用力黏附在一起形成大粒子,接枝率最高(98.8%);压力附聚是小粒径线性分子缠结重新融合形成大粒子,接枝率较低(97.1%),但可实现连续生产;高分子附聚是具有羧基团的高分子附聚剂与小粒子通过键能键合在一起形成的稳态大粒子,接枝稳定性最佳,未见宏观沉淀物。

用高分子附聚法制备大粒径聚丁二烯胶乳

采用高分子胶乳附聚法对小粒径聚丁二烯胶乳（PBL）进行附聚，制备大粒径PBL。研究了合成附聚剂时的加料方式和不饱和酸用量、附聚剂用量、体系pH值、附聚温度及其他附聚工艺条件对附聚效果的影响，并对比了附聚前后PBL的形态。结果表明，当在合成附聚剂的初期加入丙烯酸乙酯的质量分数为其总量的20％～40％、不饱和酸的质量分数为10％以及附聚剂质量分数为1．5％、体系pH值为9～10、附聚温度为40℃和附聚时间为1h时，附聚的效果最好。

大粒径丁苯胶乳的合成——Ⅱ丙烯酸酯系附聚胶乳的合成及附聚工艺

叙述了用于大粒径丁苯胶乳合成的丙烯酸酯系附聚胶乳的合成及附聚工艺 ,讨论了单体的选择及加料方式对聚合的影响 。

用附聚法制备大粒径聚丁二烯胶乳

以丙烯酸丁酯（BA）与α-甲基丙烯酸（α-MAA）的共聚物为附聚剂，采用附聚法对粒径约为100nm的聚丁二烯胶乳（EBR）进行了粒径放大研究。结果表明，在合成BA-MAA共聚物附聚剂时，控制单体α-MAA的用量为15％，并控制BA-MAA共聚物附聚剂的用量为待附聚EBR的1．0％时，附聚效果最佳，附聚EBR的粒径约为400nm；反应初期单体BA的加入量为其加入总量的20％-40％时，能有效提高附聚剂的附聚作用；电解质NaOH用量为0．1％、稳定剂十二烷基硫酸钠溶液的用量为1．0％、附聚时间为2h时，可增大附聚EBR的粒径，并使胶乳体系稳定。

高分子附聚法制备超大粒径聚丁二烯胶乳

以自制丙烯酸胶乳为高分子附聚剂,以粒径300nm聚丁二烯胶乳(PBL-0700)为起始胶乳,采用高分子附聚法制备了500～600nm超大粒径聚丁二烯胶乳(目标胶乳),考察了附聚剂加入量、放置时间、后稳定剂的加入、附聚温度等因素对目标胶乳粒径的影响,确定了高分子附聚法超大粒径聚丁二烯胶乳制备工艺。

醋酸附聚制备大粒径PB胶乳影响因素的研究

以醋酸为化学附聚剂,对小粒径PB胶乳进行化学附聚,研究醋酸浓度、醋酸加入量、附聚温度、附聚时间对附聚效果的影响,评估醋酸附聚制备的大粒径PB胶乳性能。

静态混合附聚胶乳制备丙烯腈-丁二烯-苯乙烯树脂

以丙烯酸酯类共聚物乳液作为聚合物乳液附聚剂,采用在线静态混合器对粒径为100.5 nm的小粒径聚丁二烯胶乳(PBL)进行附聚,并与采用传统附聚器间歇附聚法PBL进行了对比,对用2种方法获得的丙烯腈-丁二烯-苯乙烯(ABS)树脂的性能进行了比较。结果表明,采用静态混合器在线附聚法,可得到粒径呈双峰分布、有效粒径为298.3 nm、多分散性指数为0.316的大粒径PBL;而在同样条件下采用附聚器间歇附聚法,所得PBL粒径也呈双峰分布,有效粒径为268.4 nm,多分散性指数为0.359,可见静态混合器在线附聚效果好于附聚器间歇附聚法。采用静态混合器在线附聚法获得的ABS树脂,其抗冲击性能优于附聚器间歇附聚法ABS树脂。

添加剂对铝酸钠溶液晶种分解过程附聚及二次成核的影响

研究了添加剂I3、I32和I33对铝酸钠溶液分解过程附聚和二次成核的影响,探讨了其作用机理,并利用电子显微镜(SEM)对产品的结晶形貌进行了观察.结果表明,添加剂的应用促进了不同颗粒间附聚的进行,提高了附聚颗粒的临界半径,并有效抑制了二次成核的发生.添加剂I33在40ml·L-1时,附聚产物小于30μm的细粒子个数分数降低26.1%,平均粒度增加21.08μm(相对空白样).晶体形貌分析表明,添加剂促进了晶体间的交互生长.

2,3-聚季铵盐附聚型离子色谱固定相的制备及其在SO_4^(2-)分析中的应用

以四甲基乙二胺和1,3-二溴丙烷为原料,合成了聚电解质阳离子功能基——2,3-聚季铵盐功能基。以聚苯乙烯为种子,通过种子溶胀法制备了多孔型聚(苯乙烯-二乙烯基苯)微球(PS-DVB),并对其进行磺化。以附聚的方式在磺化的PS-DVB微球上附聚2,3-聚季铵盐功能基,得到附聚型离子交换固定相,通过匀浆法装入色谱柱,并将其用于SO2-4的分离分析。SO2-4能与其他常见的6种阴离子在8 min内完成分离,实现SO2-4的快速测定。其中,SO2-4的线性范围为0.5~50 mg/L,线性相关系数r为0.999 2;加标回收率在99.2%~101.8%之间;峰面积和保留时间的相对标准偏差分别为2.4%和3.1%;根据信噪比(S/N=3)计算出检出限为0.04 mg/L。结果表明该自制色谱柱适用于复杂基质中SO2-4的快速测定。

铝酸钠溶液中晶体附聚机理研究

本文研究了铝酸钠溶液中晶体的附聚机理。认为晶体的附聚过程为：晶体中粒度相对最小且粒度相近的粒子发生附聚，形成略大些颗粒，略大一些颗粒且粒度相近的粒子又发生附聚，这样依次实现的过程，直到溶液过饱和度不能满足对应粒级粒度粒子发生附聚的要求为止。

铝酸钠溶液晶种分解附聚过程主要影响因素研究

本文研究了溶液的苛碱浓度、苛性比、晶种的添加量、分解的温度 。

附聚法合成大粒径丁苯胶乳

以丙烯酸丁酯、甲基丙烯酸以及丙烯腈为主要原料合成了新型附聚剂。探讨了单体加料方式、附聚剂粒径、附聚剂的用量、滴加时间和pH对丁苯胶乳粒径大小及其分布和胶乳稳定性的影响,且对附聚后丁苯胶乳粒径分布及其形态进行了测试。

铝酸钠溶液种分成核和附聚研究进展

系统总结了铝酸钠溶液种分成核和附聚过程研究进展。铝酸钠溶液种分过程中,成核和附聚过程是影响氢氧化铝产品质量的主要因素之一,众多研究者对成核和附聚过程进行了大量系统的工作,得到了一些普遍性的结论。工业条件下的种分过程晶体生长速率很小,铝酸钠溶液种分成核过程主要为二次成核,依靠附聚过程得到砂状氢氧化铝。研究表明,上述过程都与晶种的表面形貌密切相关,晶种表面性质以及各种强化方法对铝酸钠溶液种分的成核和附聚过程的影响仍有待于深入研究。

乳胶附聚型阴离子交换固定相的制备及表征

以烯丙基缩水甘油醚(AGE)为乳胶聚合单体,制备了一种乳胶附聚型阴离子交换固定相。通过无皂化乳液聚合法,以AGE和苯乙烯(ST)为共聚单体制备AGE-ST共聚乳胶。将该乳胶季铵化后附聚在磺化的聚苯乙烯-二乙烯苯(PS-DVB)微球表面,制备一种乳胶附聚型阴离子交换色谱固定相。通过扫描电镜(SEM)、傅里叶红外光谱(FTIR)和元素分析(EA)等对该乳胶附聚型阴离子交换色谱固定相的理化性质进行表征,结果显示季铵化的AGE-ST共聚乳胶成功附聚在磺化的PS-DVB微球表面,并通过分离常规阴离子和有机酸对制得的阴离子交换剂的色谱性能进行评价。AGE以其良好的pH耐受性和活泼的反应活性为离子交换色谱固定相的制备提供一个新的选择。

铝酸钠溶液中不同粒度晶种的附聚行为

本文研究了搅拌速度及晶种粒度对晶体附聚的影响。搅拌强度越大,附聚效果越差,而溶液分解率增加,特粗粒子不但不能有效附聚反而产生细粒子,30μm以下的粒子均能发生附聚。不同粒度的晶种发生显着附聚所要求的最低过饱和度值不同。

以Poly（n─BA─MA）胶乳附聚聚丙烯酸正丁酸胶乳的研究

以聚丙烯酸正丁酯为待附聚胶乳（Ａ），聚（丙烯醚正丁酯－ＣＯ－聚丙烯酸）为附聚胶乳（Ｂ），研究了以一种聚合物胶乳附聚另一种聚合物胶乳的基本规律和影响因素。随着附聚胶乳用量的增大，出现两个附聚峰，本文探讨了与这两个附聚峰相应的附聚机理。

附聚-磁选技术用于混合办公废纸脱墨的研究

采用附聚-磁选技术对混合办公废纸进行脱墨,考察了影响脱墨效果的各因素,并对油墨附聚物进行了分析。结果表明十八醇能将分散的油墨颗粒凝聚为体积较大的附聚物,而添加磁铁粉可以明显改善油墨附聚物的磁性。优化脱墨工艺条件为:十八醇用量(质量分数,下同)2%,磁铁粉用量0.1%,附聚浆浓4%,附聚时间45min,附聚温度70℃,磁选机磁场强度1.1×104Gs,此条件下脱墨率可达90.24%。红外光谱表明细小油墨颗粒的附聚过程是物理作用。

附聚法聚丁二烯胶乳的合成研究

对用于聚丁二烯胶乳合成的附聚胶乳的合成及附聚工艺进行了深入研究 ,考察了不同单体配比、不同种类电解质及用量、不同反应时间、反应温度及附聚工艺对聚丁二烯胶乳粒径的影响 。

拜耳法种分附聚动力学初步研究

本文对拜耳法铝酸钠溶液种分附聚过程进行了研究 ,采用降温方式 ,利用最小二乘法求出附聚动力学方程为dC/dt=3 .14× 10 1 0 ×exp( -88.14× 10 3/RT)× (C -Ce) 2 ,表观活化能为 88.14kJ/mol。