离心脉冲静电除尘模型的除尘性能实验研究

介绍了一种直筒式离心脉冲静电除尘器 ,研究了其除尘效率与入口风速、直流基础电压、入口粉尘浓度等操作因素的关系 ;测定了在不同入口风速、不同供电情况下除尘器的分级效率 .结果表明 ,离心脉冲静电除尘器具有结构简单、阻力损失低、除尘效率高等优点 ;脉冲供电能显著提高除尘器的分级效率 .对粒径小于 2 μm的粉尘的捕集 ,入口风速为 6 97m s至12 79m s时 ,脉冲供电与直流供电相比 ,其分级效率提高 10 %— 2 3% ;与旋风相比 ,其分级效率提高 37%— 6 6 %

静电旋风除尘器除尘性能的研究

本文通过制作具体的实验模型对静电旋风除尘器的除尘特性进行了实验研究，重点对影响除尘性能的参数如入口风速、施加电压、粉尘浓度、粉尘比电阻等进行了较系统的实验与分析，掌握了本模型的除尘特性及最佳运行工况，并从理论上进行了分析与探讨。

细微尘粒的预团聚对旋风分离器高温除尘性能影响的实验研究

通过理论文析和实验研究了细微尘粒的预团聚对旋风分离高温除尘性能的影响规律，得到了一个新的启示：即利用细微尘粒在高温状态下的预团聚现象可提高旋风分离器的高温除尘效率。文中的实验证明了这一点。

干式金属网除尘器的除尘性能研究

本文分析了干式金属滤网除尘器的除尘性能，提出了结构型式及参数设计的主要原则。经运行和测试表明，该除尘器具有良好的综合效果，是一种很有发展前途的高效除尘器。

石灰石/石膏湿法烟气脱硫装置的除尘性能

通过对国电太原第一热电厂16号50MW机组石灰石/石膏湿法烟气脱硫装置的除尘性能分析,研究脱硫装置的除尘机理,找出影响FGD除尘性能的主要因素,为烟气脱硫工程设计提供参考。

西德LTG旋风除尘器除尘性能的测定与分析

目前,如何选择良好的除尘设备处理纺织生产中的纤维性粉尘,已引起各方面的极大重视。本文针对此问题,分析测定了从西德LTG公司引进的旋风除尘器的结构特点和除尘性能,以供选用LTG旋风除尘器时参考。

陶瓷过滤器除尘性能试验研究

分析了陶瓷过滤器的除尘机理,设计了用于试验的陶瓷管过滤器,针对陶瓷过滤器的效率、动态滤尘特性、清灰效果进行了相关试验,所得数据表明:陶瓷管的初始阻力较大,除尘效率可达到99.99%以上;陶瓷管的残余阻力较高但增长缓慢;综合考虑30ms的脉冲宽度以及0.6MPa清灰压力下效果最好,0.5MPa的清灰压力也完全可以满足清灰的要求;建议使用风速在1m/min或低于1m/min。

干熄焦挡板除尘器除尘性能的数值模拟

借助CFD商业软件CFX模拟挡板除尘器流场状况,主要分析了前挡板长度和除尘器入口速度两因素对除尘性能的影响。并以一钢铁公司干熄焦挡板除尘器标定数据为参照,验证了数值模拟结果的可靠性,为进一步优化设计挡板除尘器及干熄焦工艺提供有力参考。

气流分布对电除尘器除尘性能的影响

C水泥厂有1条1000t/d水泥干法生产线．窑尾采用电除尘器．该除尘器于2000年投入运行。除尘器运行后除尘效率不太理想．没能达到国家规定的粉尘排放标准。经过几年的运行．除尘器内部构件部分已有损坏．除尘器粉尘超标排放日益严重．随着国家新的环保标准GB4915—2004《水泥工业污染物排放标准》的实施，水泥厂对除尘器进行了检修．更换了内部损坏的构件．但除尘效率仍没能得到彻底改观，

泛比电阻电除尘器除尘性能试验

泛比电阻电除尘器是一种具有辅助电极和交错平板阳极的新型电除尘器,实验室冷态模拟试验结果表明,泛比电阻电除尘器的除尘性能明显优于原式电除尘器和常规电除尘器,其驱进速度改善系数为1.30～1.33,节能达14%～32%,而且对粉尘浓度的变化有良好的适应性。

嵌入式电袋复合除尘器除尘性能实验研究

通过建立实验模型分别研究了工作电压、入口风速、开孔率和电晕线数对嵌入式电袋复合除尘器除尘效率的影响。通过对比优化得出复合除尘器的最佳结构参数,以及较优的工作电压和入口风速,并对优化后的复合除尘器进行分级效率测定,结果表明:随着开孔率的增加,除尘效率先减小后增大,当开孔率为0.356时复合除尘效率最高;在一定范围内,随着工作电压的增大除尘效率升高,当工作电压为40 kV时,除尘效率高达97.1%;电晕线数对除尘效率影响较大,当电晕线数为7时除尘效率最好;在最佳结构参数和最优操作条件下,复合除尘器对PM_(2.5)的去除效率高达92.4%,比相同实验条件下单一电除尘器提高11%。

供电方式对电旋风除尘器除尘性能影响的研究

电旋风除尘是将高压静电除尘与旋风除尘相结合的新型除尘技术.本文研究了供电方式对电旋风除尘器除尘性能影响,测定了在相同入口风速、基础工作电压、入口粉尘浓度情况下,脉冲供电与直流供电方式下电旋风除尘器的总除尘效率及分级除尘效率.结果表明:脉冲供电有效地提高电旋风除尘器的除尘效率,特别是对于粒径小于1μm的粉尘,脉冲供电与直流供电相比,电旋风除尘器的分级除尘效率提高20%以上.

可吸入颗粒物种类对聚丙烯腈纤维束过滤器除尘性能的影响

为探究聚丙烯腈纤维束对不同颗粒物除尘效果的影响,在粉尘浓度0.58g·m^-3、风速1.0m·s^-1、纤维填充率为0.67%的条件下,研究了路面扬尘、粉煤灰和铁矿粉三种颗粒物对聚丙烯腈纤维束过滤器除尘效率与压降的影响,并对过滤器的除尘机制进行了研究。结果表明:在静电吸附与机械拦截联合作用下,聚丙烯腈纤维束对三种颗粒物皆有净化作用;但过滤器对不同颗粒物的除尘效率不同,对路面扬尘和粉煤灰的除尘效率为70%~80%,对铁矿粉除尘效率仅为30%~60%。不同颗粒物对过滤器压降影响较小,压降值在25Pa左右,且设备运行过程中压降变化不大。

新型微孔膜滤料的制备与除尘性能测试

针对常规除尘器滤料压力损失增长快、易磨损、易粘袋等问题,采用环氧树脂、丙酮、二乙烯三胺、有机玻璃树脂、无水乙醇等化学试剂对无纺布滤料基材进行表面改性处理,制备出新型微孔膜滤料;在对其孔径分布、透气性能、力学性能、过滤性能以及形貌结构等进行实验分析的基础上,探讨微观结构与除尘性能的关系。结果表明:无纺布滤料基材经表面改性处理后,新型微孔膜滤料的孔径尺寸为5~50μm,透气性略为降低、过滤精度和力学性能明显提升,机械强度增加;过滤风速在1.2 m/min以下时,新型微孔膜滤料的全尘过滤效率≥99%;分级过滤效率受粉尘粒径大小影响较小,对PM_(2.5)的分级过滤效率≥96%;静态过滤压损随着过滤风速的增大而增大,动态过滤压损随着过滤时间的增加而增大;新型微孔膜滤料的过滤方式为表面过滤,表面附着的三维网状光滑膜层能提高过滤精度,充当粉尘初层,降低动态过滤压损,减少粉尘沉积,提高过滤效率,降低清灰难度。

带托盘喷淋塔的辅助除尘性能研究

采用网格布点进行采样,对某电厂600 MW燃煤机组脱硫装置前后的烟尘颗粒物使用称重法测试,获得了烟尘颗粒物的质量浓度及其变化趋势。根据对带托盘喷淋塔前后烟尘颗粒物的分析,研究了吸收塔的除尘机理,找出了影响烟气脱硫(FGD)除尘性能的主要因素,为烟气脱硫工程设计、火电机组除尘改造提供参考。

平纹滤布除尘性能的研究

从织物的结构来分析过滤的机理,推导出颗粒通过滤布的理论计算式,并用实际滤布作试验来验证该计算式的可靠性。

运行条件对耦合电袋除尘性能影响的试验研究

根据工业中除尘器的运行条件可设计试验系统运行工况,并探究电袋除尘器结构是否能够满足工业应用。模拟工业锅炉半干法脱硫与电袋除尘器污染物处理模式下的颗粒物排放特性,依托耦合电袋除尘器实验平台,通过设计实验参数以改变除尘器入口颗粒物浓度及布袋除尘区过滤风速,探讨入口颗粒物浓度及过滤风速对除尘器除尘性能的影响,确定适合电袋除尘器结构的最佳运行工况。结果显示:随着入口颗粒物浓度的增加,颗粒物排放浓度也会相应增加,当入口颗粒物浓度为162.12 g/m^(3)时,排放浓度超出工业锅炉现行的排放标准;当入口颗粒物浓度小于80 g/m^(3)时,颗粒物排放浓度低于10 mg/m^(3),符合普通地区的超低排放标准。随着入口颗粒物浓度的增加,总能耗呈上升趋势。保持入口颗粒物浓度、除尘器结构和施加的电压不变,仅改变过滤风速则发现随着过滤风速的增加,除尘器出口颗粒物浓度逐渐增加;当过滤风速≤1.62 m/min时,出口排放总浓度<10 mg/m^(3);当过滤风速>1.62 m/min时,排放浓度>10 mg/m^(3)。随着过滤风速的增加则电耗减小,由压降产生的能耗越来越大,2种能耗总和也越来越大。

大武口发电厂^#2炉电除尘器大修后除尘性能不佳的原因分析及改进建议

通过现场试验所获取的多方面试验数据，对大武口电厂^#2炉电除尘器大修改造后除尘效果不佳的原因进行相关分析和探讨，提出改进措施，为以后的电除尘器大修改造方案制定提供建议。

影响电除尘性能的主要因素

静电除尘器是1824年由德国人发明的，到20世纪初首次将电除尘器的原理用于工业气体的净化，近年来电除尘器的发展很迅速，在我国电力系统，电除尘器因为其除尘效率高、处理量大、能耗低等因素已成为防止粉尘污染的一种重要手段。但电除尘器与其它除尘装置一样，即使电除尘器有良好的收尘性能，但由于外部条件的变化，

轴流式对旋除尘风机的结构优化与性能研究

为了提高轴流式对旋除尘风机的除尘性能,研究各个参数相互之间的干扰,对其一级叶轮叶片数量、二级叶轮叶片数量、一二级叶轮距离、风筒直径和叶轮至进口距离这5个主要的结构参数进行优化改进和参数匹配。采取正交试验法,通过FLUENT对各结构参数下的风机除尘过程进行模拟仿真试验,分析风机除尘作业时内部流场和进出口速度、压力分布情况,给出综合评价风机除尘性能公式,得到轴流式对旋除尘风机各个参数的影响程度由大到小分别为一级叶轮叶片数量、风筒直径、二级叶轮叶片数量、一二级叶轮距离、叶轮至进口距离,并通过计算分析得到风机结构的最佳参数组合。