GA与分层优化结合的掺水集油工艺参数优化

为降低进入特高含水阶段油田的掺水集油能耗,对掺水集油工艺参数进行优化。以掺水温度、掺水量、掺水压力为外层决策变量,加热炉和掺水泵运行方案为内层决策变量,以掺水集油工艺综合能耗最低为目标函数,建立掺水集油工艺参数优化模型。提出了一种遗传算法(Genetic Algorithm,GA)与分层优化结合的求解策略,将掺水温度作为染色体上的基因,先优化个体对应加热炉和掺水泵运行方案,得到个体对应的最小集油能耗,再通过种群的不断迭代进化,得到掺水集油工艺的最优参数。研究结果表明,与优化前相比,掺水温度降低8.3℃,掺水量减少131.6 m^(3)/d,掺水压力降低0.15 MPa,集输吨液综合能耗降低13.64%,优化效果良好。研究成果可为进入特高含水阶段油田降低掺水集油能耗提供借鉴。

华北油田西柳站伴热集油工艺能耗测试与优化

华北油田西柳站目前采用伴热集油工艺,能耗较高。为了降低西柳站单井集油能耗费用,对西柳站的4口油井进行能耗测试与集油方案的优化测试,并对其进行了不加热集油工艺的可行性分析。结果表明,在伴热的去水温度相等或相近的情况下,合理控制伴热水用量,可以降低集油能耗费用。测试得到了4口油井集油的最低进站温度,均低于原油凝点,油井可通过降低伴热水的量达到节能降耗的目的。

电加热系统节能与优化运行潜力分析

某油田在应用多年电加热集油工艺过程中发现,该油田某作业区因全部采用电加热工艺,集油系统耗电占该油田同系统能耗的40%以上,系统能耗偏高问题始终难以解决。为进一步降低能耗,选取该作业区一条所挂井数较少,但电加热设备较为全面的干线进行研究,使用PIPEPHASE软件建模,通过理论计算模拟确定“点-线-点”隔断式运行方式为能耗最低的优化运行方式。参照建模开展现场试验表明,该运行方式可以在一次性关停50%以上的电加热设备,原油进站温度不低于原油凝固点(28.6℃),且进站压力不大于0.3 MPa的条件下,实现正常生产运行。