化工设备故障分析及预防维修措施分析

对化工设备故障类型及其预防措施进行了详细分析。探讨了机械故障、电气故障、热工故障和控制系统故障的原因和表现形式。针对这些故障类型,提出了相应的预防和维修策略,包括设备选型与设计优化、安装与调试、日常维护与保养、故障诊断与修理以及技术改造与升级等方面的措施。通过这些方法,可以有效提高化工设备的可靠性和使用寿命,确保化工生产过程的安全和高效运行。

动车组转向架部件预防维修策略

动车组的主要组成部分之一就是转向架,开展科学合理的维修方案可以保障动车组运行的安全性。维修决策主要包括确定维修方式与维修时机,因此,需要深入研究预防维修策略。基于此,文中选择动车组转向架部件为着眼点,分析转向架结构组成与功能,阐述动车组转向架部件预防维修的必要性,总结转向架常见故障问题,结合动车组特点给出转向架部件故障的预防性维修措施,确保动车组的安全运行。

化工设备故障分析及预防维修措施

化学工业在国家经济中占有举足轻重的地位,通过改善其操作效率,可以促进其可持续发展,所以,在化工企业中,要做好预防维护工作。只有掌握了该装置的工作特点与规律,才能对其进行预防,减少其失效率,确保其高效率地工作。通过改善化学装置的操作效率,既可以提高化学生产的效率,又可以减少化学装置在操作中的能量消耗,减少在操作中的污染物排放;既能增加企业的经济效益,又能更好地保护环境。

带式输送机驱动系统可靠性及单设备预防维修策略研究

以带式输送机为例,分析驱动系统可靠性的影响因素、故障问题,并提出相关预防维修措施。客观、系统地剖析带式输送机的运行原理、故障所在及维修要点,以提升带式输送机的井下作业质量、提煤效率及稳定性,为煤矿作业生产奠定基础。

加热炉的最优预防维修周期

随着高温工程学的发展 ,建立既精确又行之有效的高温构件的寿命预测方法和制订相应的维修策略已成为国民经济相关行业中众所关心和亟待开发的领域。以概率计算方法获得的高温炉管寿命与可靠性关系为基础 ,解决了高温构件炉管在定期预防维修方针下 ,按费用最低原则和有效度最高原则确定最优预防维修周期问题。最后在此基础上 ,确定了加热炉最优预防维修周期问题 。

基于时变可靠度的列控中心预防维修周期研究

铁路列控中心设备预防维修周期及更换周期的合理确定可以提高设备的可靠性和铁路运营的安全性。在引入役龄回退因子和考虑维修费用的基础上,建立基于时变可靠度的列控中心预防维修周期模型。以铁路某列控中心设备为例进行预防维修周期和更换周期的优化仿真,以时变可靠度为约束,给出设备预防维修周期和维修费用的计算公式;以可靠度收益为优化目标,确定其最佳预防维修次数;以维修总费用为优化目标,给出最佳预防维修周期和计划更换周期。研究表明:列控中心设备的最佳预防维修次数为14次,最佳更换周期为2.4年,且该模型能有效保障设备高可靠运用、合理安排维修计划、缩减维修费用以实现盈利,可为制定最佳维修策略提供技术支持。

数控机床最佳预防维修间隔时间的确定

以采集的5台国产某型号数控机床1a的现场故障数据为基础,通过参数估计、线性相关性检验和假设检验确定故障过程服从二参数威布尔分布;在有效性最大原则的基础上,提出一种在修复型维修状态下的最佳预防维修间隔时间模型,并求得此型号数控机床的最佳预防维修间隔时间;最后根据机床的最佳预防维修间隔时间建立相应的维修计划,最大限度保证了机床的使用性能并减少企业维修费用。

基于预防维修的多元化维修管理体系

针对点检受控管理模型、故障分析模型、可靠性管理模型和状态监测管理模型进行研究,建立了以点检和故障分析为核心的设备故障预警体系;基于状态维修、定期维修、可靠性维修等维修理论,设计了以预防维修为主导的多元化维修管理体系.应用实例表明,该研究成果可有效应用于企业设备资产管理系统中设备运行、维护、维修管理模块的业务设计.

寿命型设备的预防维修策略研究

为解决寿命型设备在基于可靠度的预防维修下的经济维修策略问题,提出一种基于可靠度和经济性求解维修周期和维修时间策略的方法。基于可靠性理论,用维修度(维修时间的函数)近似描述维修降低的不可靠度比例,以可靠度和维修度服从指数分布为例,引入失效率递增因子和维修率递减因子,建立了设备可靠度与维修周期、维修时间的函数方程。基于该方程,以设备使用寿命内总收益为决策目标,建立了寿命型设备的预防维修周期和维修时间的策略模型。经优化计算得到不同参数下的预防维修策略。结果表明,寿命型设备的预防维修周期和维修时间呈先增长后缩短的趋势,且维修成本越高,维修次数和时间均越少。

考虑中间库存缓冲区的设备不完美预防维修策略研究

针对带有库存缓冲区的设备维修问题,提出了随机故障设备的不完美预防维修策略。考虑设备随机故障率随故障次数的增多而变大的情况,基于准更新过程,建立随机故障设备的故障次数表达式。结合设备故障次数表达式,在综合考虑维修成本和库存缓冲成本的基础上,构建了设备生产成本模型,以缓冲库存量和预防维修周期为自变量,以生产成本为目标函数。获得设备的最优维修策略和最佳库存缓冲量。通过算例分析验证了模型的有效性,为生产线设计的可行性提供了依据。

等周期预防维修下多部件系统的备件订货策略

影响多部件系统备件订货策略的因素较多,为此将多部件系统预防维修的备件需求分为两种:随机失效部件的更换需求和预防维修时隐患部件的更换需求,在等周期预防维修下,应用概率理论,建立了指数寿命型部件的备件需求模型;在此基础上,以系统役龄内备件的订货、仓储总成本为优化目标,订货次数为优化变量,给出存在备件初始库存和订货提前期时的两种订货策略和策略模型的Visual Fortran仿真优化算法;最后结合算例,求得经济订货次数和策略以及相应的订货、仓储总成本.结果表明,备件订货策略具有周期性,考虑初始库存量、订货提前期、订货成本和备件单位仓储成本等参数的优化决策,可以为现实中备件初始库存不同的企业制订订货策略提供有效参考.

考虑维修效果与计划水平的预防维修决策优化

预防维修是提高运行可靠性的重要措施.在周期预防维修政策和序列预防维修政策中同时引入了维修效果和有限计划水平.在构建维修优化模型时,考虑了工作间歇性对系统失效强度的影响,并将系统失效过程看作为失效计数过程,建立了基于累积失效计数的维修效果评估模型,进而假定预防维修费用为维修效果的函数关系以反映维修深度与维修成本的映射关系.最后,通过数值例子进行了说明,并与原有周期预防维修政策和序列预防维修政策进行了对比.结果表明,扩展的优化模型可以有效的降低维修费用率和提高系统运行可靠性.

计及预防维修时间的一个故障维修模型

本文研究了单部件一个修理工组成的可修系统，为延长其使用寿命，在故障前考虑了预防维修，且假定预防维修能“修复如新”，而故障维修为“修复非新”时，利用几何过程，以系统故障次数Ｎ为更换策略，选择最优的Ｎ＊＊，使得系统经长期运行单位时间的期望费用最小．最后，还对预防维修的定长间隔时间及更换策略进行了讨论．

串联系统预防维修周期优化策略研究(英文)

针对串联系统建立了基于可靠性约束的预防性维修优化模型,该模型充分考虑到预防维修可以提高系统可靠性的同时,其故障率会随着维修次数的增加而上升,引入役龄回退因子对预防维修活动前后系统性能的动态变化进行了描述。通过实例验证了该优化模型的正确性与可用性,对模型作进一步的扩展,还可用于更一般复杂的串并联系统。

修理工可单重休假且延迟修理的预防维修更换策略

研究了修理工带有单重休假且延迟修理的单部件可修系统.为了延长系统的使用寿命,在系统故障前考虑了预防维修.假定预防维修能够"修复如新",而故障维修为"修复非新",且系统每次故障以概率1-p延迟修理时,以系统的故障次数N为更换策略.通过更新过程和几何过程理论,得出系统经长期运行单位时间内期望费用的明显表达式,并对预防维修的定长间隔时间T及更换策略N进行了讨论.最后,通过数值算例验证存在唯一的N*,使得目标函数取得最优值.

两个不同型部件组成的冷贮备系统的预防维修策略

研究具有预防维修策略的两个不同型部件组成的冷贮备系统,所谓预防维修策略是指当工作部件的工作时间达到指定时间T系统尚未故障时,则立即对工作部件进行预防维修,经预防维修,部件恢复如新,利用补充变量的方法,求出系统可靠度的Laplace变换及首次故障前的平均时间,还得到三个特殊情况下系统的相应可靠性指标。

考虑中间库存缓冲区的多目标设备不完美预防维修策略研究

针对考虑库存缓冲区的多目标设备维修问题,以设备维修能力为约束条件,获得随机故障设备的不完美预防维修策略。首先,利用准更新过程,表示出设备的随机故障次数。其次,结合设备故障次数表达式,以最大设备可用度和最小生产总成本为多目标构建不完美预防维修模型,使用粒子群算法求解,优化设备可用度与生产总成本,获得更新周期内的库存量和预防维修周期两个决策变量的最优值。最后,通过算例分析,验证了多目标不完美预防维修模型的可用性。

预防维修周期的一种多目标最优化模型

针对故障小修的周期维修策略,考虑故障小修时间和预防维修时间,以部件的稳态可用度、平均费用率和平均可靠度三个指标构建一个预防维修周期的多目标最优化模型,并运用极小-极大法(min-max)求解该多目标最优化模型,从而确定出部件的预防维修周期.结合该模型给出一个算例,并通过该例阐明方法的优越性.

预防维修决策分析

针对现代地空导弹武器系统维修时间不服从指数分布的特点 ,在系统寿命、预防维修时间和修理时间均服从一般分布的情况下 ,研究了系统的不完善预防维修策略问题。利用半马尔可夫过程建立了不完善预防维修模型 ;给出了不完善预防维修可用性的计算方法 ;在系统稳态可用性最大化原则下 。

预防维修优化模型及其在数控设备维修中的应用

随着我国制造业的大力发展,数控设备在各行各业的应用越来越广泛,而对于数控设备的合理维修时机的确定往往是一个难题。本文介绍了设备预防维修方式的选择、预防维修模型及预防维修决策,探讨了预防维修的优化建模过程,并对数控设备维修运用预防维修优化模型进行了实例研究。