高精度锻造磨球的不良圆度和飞边视觉检测研究

锻造生产的耐磨钢球经常出现圆度不良和飞边缺陷,严重影响其碾磨性能。为解决这一问题,作者提出一种针对高温耐磨球的在线视觉检测方法。通过计算图像中磨球圆心到轮廓的最大距离与最小距离之差,可量化圆度,完成对不良圆度磨球的筛选。针对飞边检测,作者利用深度学习策略,按一定规则有效识别飞边,以区分背景区域的复杂纹理,使模型有效地训练。此外,采用数字滤波成像方式拍摄处于高温状态的磨球可有效去除热辐射噪声,获得清晰的磨球图像。作者利用YOLOv5实例分割模型实现了95.3%的飞边检出率,达到了在线检测技术指标要求。

基于液压内胎硫化机的硫化飞边原因分析及控制措施

基于液压内胎硫化机的结构特点,分析造成内胎硫化飞边问题的原因,并提出相应的控制措施。通过采取准确计算硫化机合模力、检验新模具质量、控制模具预热变形、加强模具清洗和存放管理工作、将硫化机的空心热板更换为加厚的实心热板及将导向机构由工字型滚轮/铁板导轨更换为直线滑轨/滑块等措施,大幅降低了内胎硫化飞边出现的频率,为内胎硫化飞边问题提供设备检修流程的理论依据。

用复合模去环类模锻件内外飞边

介绍去除环类模锻件内外飞边的装置——复合模及其在设计和使用时应注意的问题。

材料流动对连续驱动摩擦焊飞边形成的影响

在建立了45钢环形结构件连续驱动摩擦焊的二维热力耦合有限元模型的基础上,研究了焊接过程中的温度场与材料流动对飞边形成的影响规律.结果表明,在摩擦阶段,材料主要沿轴向流动,而径向流动基本上为0;在顶锻阶段,在大的轴向顶锻压力的挤压作用下,摩擦面边缘及其附近的材料主要沿径向向摩擦面外流动并形成飞边,且飞边的尺寸与弯曲程度随焊接时间的增加而增加.同时,增加旋转频率以及轴向顶锻压力会导致飞边尺寸与弯曲程度的增加;基于飞边形貌给出了45钢环节结构件连续驱动摩擦焊的合理焊接工艺参数.

FGH96合金惯性摩擦焊过程飞边形成的规律研究

基于FGH96合金的材料本构模型以及摩擦因数随温度的变化关系,利用DEFORM软件建立了FGH96合金惯性摩擦焊的热力耦合分析模型,研究了焊接过程中飞边的形成与温度及材料流动之间的关系.结果表明,在摩擦焊初期,由于温度与材料流动速度较低,飞边不易形成;当焊接过程达到稳态后,随着摩擦界面及其附近区域材料向摩擦界面两边界流动速度的增加,飞边形成并逐渐增大;飞边的尺寸大小以及弯曲程度随初始转速以及轴向压力的增加而增大,基于飞边形貌确定了FGH96合金惯性摩擦较合理的焊接工艺参数.

一种带阻力墙的新型飞边槽结构设计

设计了一种结构新颖的具有阻力墙的飞边槽结构,介绍了该新型飞边槽结构的特点。以阻力墙的形状及位置参数为主要设计指标,利用建立的有限元模型,分析了阻力墙参数对汽车曲轴模锻成形的影响。通过对仿真结果分析,对阻力墙的关键参数进行了设计、优化,获得了4拐曲轴锻模飞边槽结构中阻力墙的斜度、间隙及距模具型腔的位置等参数。生产实践表明,带阻力墙的新型飞边槽结构在保证锻件成形饱满的前提下可以显著降低成形中的变形抗力,为提高曲轴模具寿命创造了良好的条件。

飞边槽结构形式对模锻成形的影响

开式模锻中飞边槽的形式对锻件成形过程的影响较大。本文通过大型体积成形有限元模拟软件 DEFORM对采用不同形式飞边槽的锻件锻造过程进行了模拟 ,通过比较模拟结果得出不同形式飞边槽对模锻成形的影响 ,并就不同形式飞边槽在开式模锻中对模具型腔的填充性和模锻力的影响进行了详细分析。

精密无飞边冲孔瞬时间隙及塑性状态研究

研究了精密无飞边冲孔的瞬时间隙和冲孔变形区的材料塑性状态判定参数 ,提出一种瞬时间隙恒定的精密无飞边冲孔工艺 ,确定了弹性变形比能的最大值。讨论了瞬时间隙和塑性状态判定参数对冲孔质量的影响 ,为工程应用和新工艺的研究提供了参考依据。

45~#钢连续驱动摩擦焊过程中材料流动行为与飞边形成的3D数值模拟(英文)

基于3D热力耦合有限元模型对45#钢环形件连续驱动摩擦焊(CDFW)过程中的材料流动行为与飞边形成过程进行研究,重点分析7种不同的焊接工艺参数影响摩擦界面附近材料流动与飞边形态的规律,其中焊接工艺参数包括摩擦压力、摩擦时间与旋转速度。结果表明:更高的焊接温度峰值、更宽的高温区域以及更大的轴向压力有利于增加焊接过程中的材料流动速度。在CDFW过程中,摩擦界面边缘附近的材料向接头外流动并形成飞边,且飞边尺寸与弯曲程度随着摩擦时间的延长、以及旋转速度和摩擦压力的增加而增加。对于内径50mm、外径80mm的45#钢环形件,较合理的CDFW焊接工艺参数为:摩擦压力100MPa、摩擦时间4s以及旋转速度1600r/min.

滑动叉无飞边锻造工艺有限元模拟研究

滑动叉传统上采用开式模锻工艺生产,飞边大,材料浪费严重且尺寸精度差。为了降低锻件成本,针对滑动叉的形状特征,提出一种少无飞边模锻的新工艺,使预制毛坯在封闭的模膛内成形,实现锻件近净成形。根据体积不变原则对计算毛坯进行处理得到预制毛坯。应用DEFORM 3D软件模拟研究了滑动叉无飞边和小飞边锻造工艺过程,模拟验证结果表明,新工艺显著地提高了材料利用率和成形质量,降低了锻造载荷。

TC4钛合金线性摩擦焊接头的飞边研究

针对TC4钛合金进行了线性摩擦焊试验。描述了焊后接头正向及侧向飞边的形貌特征,利用光学显微镜观察了正向及侧向飞边纵剖面的宏观组织形貌及显微组织特征。建立了线性摩擦焊飞边形成过程的物理模型,并分析了飞边的形成机理。研究结果表明,飞边蕴含了线性摩擦焊接头形成过程的丰富信息,尤其是组织变化特征反映出接头界面金属组织的变化历程,并可用于判断接头内部质量。

基于Deform的飞边槽结构对法兰盘模锻的影响分析

飞边槽的结构和尺寸是影响锻件成形质量的重要因素。本文以某法兰盘零件的模锻过程为例,对比分析了四种不同飞边槽结构和尺寸的填充分布和模锻力分布规律。结果表明,II型飞边槽结构的锻件填充完满,模锻力也较小。

关于压铸过程中飞边产生及其防治的研究

作者通过对压铸过程的分析 ,总结了产生飞边的各种原因 ,重点分析了刚度和热应力对飞边的影响 ,并指出了相应的防治措施和对压铸模CAE的方法 ,对压铸模设计和压铸生产过程的优化具有一定的实际指导意义。

连杆无飞边锻造工艺及模具系统研究

目的研究连杆无飞边锻造工艺,以及闭模锻造过程中中间工序件的设计和所需的模具系统。方法通过建立有限元模型,分析连杆的预锻和终锻过程中金属流动长度、成形载荷和模具寿命,为模具设计提供数据支持。结果数值模拟结果表明金属充模效果良好;连杆大端主要在预锻中成形,而连杆小端和杆部主要在终锻中成形;预锻和终锻的最大成形载荷分别为437 t和850 t;连杆大端的模腔圆角为模具失效危险区。结论通过辊锻制坯、预锻分配物料和终锻精密成形,实现了连杆的无飞边锻造。

不同飞边槽结构对汽车曲轴锻件充填性的影响

为了解决模锻成形过程深型腔模具难以充填的问题,考虑到开式模锻中飞边槽的形式对锻件成形过程的影响,通过DEFORM软件对不同形式飞边槽的曲轴平衡块锻造过程进行了模拟。以下模未充满距离为指标,通过比较模拟结果,获得了不同形式飞边槽对模锻成形的影响,可为实际生产提供一定的参考价值。

普通冲孔与无飞边精密冲孔的瞬时间隙及对冲孔质量的影响

提出了瞬时间隙的概念 ,研究了瞬时间隙对冲孔剪口质量的影响 ,对普通冲孔工艺与精密无飞边冲孔工艺凸、凹模间的瞬时间隙进行了对比分析 ,认为普通冲孔时瞬时间隙不定常是造成剪口质量差的根本原因 ,而无飞边精密冲孔时凸、凹模间为负间隙 ,其瞬时间隙保持定常 ,因此可使剪口光洁剪切带长度提高 1.5倍 。

外翅片管加工时飞边的形成机理

建立了挤压犁削加工外翅片管过程中飞边的生成模型，给出了产生飞边的判定准则，并对影响飞边产生的因素进行了研究．理论分析及实验结果表明，当刀具挤压面挤起的金属边脊的体积大于顶刃切出的翅片体积时，会形成飞边而失稳；反之，则挤压犁削过程稳定，无飞边产生．

飞边桥部参数对金属充满型腔影响的上限元分析

本文用上限元法对简单轴对称件模锻时不同尺寸飞边对打靠阶段金属流动情况做了计算与分析，得到中小型锻件飞边设计时Ｒ＝ｂ／ｈ的取值范围。同时对采用传统经验公式所得的结果进行了验算和分析。

无飞边多腔橡胶密封圈压模的设计制造

介绍了一种无飞边、多腔、圆截面橡胶密封圈压模的设计方法及制造技术,采用这种方法设计制造的模具结构简单、可靠 ,生产的产品质量良好。

压铸过程中飞边产生及其防治的研究

通过对压铸过程的分析 ,总结了产生飞边的各种原因 ,分析了刚度和热应力对产生飞边的影响 ,并提出了相应的预防措施。指出采用CAE的方法有利于压铸模设计和压铸生产过程的优化。