长时运行高温再热器12Cr1MoV钢寿命评估

本文以长时运行高温再热器12Cr1MoV钢为研究对象,通过金相显微镜、扫描电镜、硬度仪和拉伸试验机等仪器对其组织形貌、化学成分和力学性能进行分析。实验结果表明运行13.3万小时后12Cr1MoV钢呈现珠光体4.5级球化,碳化物呈链状聚集分布,并存在明显的蠕变孔洞和沿晶裂纹。同时结合力学性能测试发现微观组织劣化引起材料硬度与抗拉强度降低。通过经典寿命预测模型获悉该材料预估剩余蠕变寿命均小于4万小时,说明该高温再热器12Cr1MoV钢管需及时更换。

高温再热器SA-213TP347H钢管裂纹原因分析

基于一个典型的超临界锅炉再热器出口管道在长期运行过程中出现裂纹的案例,对其采用的SA-213TP347H钢管材料进行宏观检查、成分分析及显微结构检查,揭示了裂纹产生的根本原因。分析结果表明,裂纹的形成与材料在高温、高压环境下经历的力学疲劳及环境诱导腐蚀有关。根据分析结果,提出了材料的合理选用和设备维护建议,以期提高设备可靠性和安全性。

DG2025/25.4-Ⅱ6型锅炉高温再热器区域结焦问题分析及建议

某电厂2号锅炉在高温过热器和高温再热器区域发生严重结焦,致使高温再热器超温,最终导致停炉。通过针对性试验研究,找出了结焦的主要原因,并提出了解决结焦问题的对策。对策实施后,高温过热器和高温再热器区域不再结焦,有效提升了锅炉机组运行的安全性、经济性、稳定性。

某电站锅炉异种钢焊接高温再热器爆管原因分析

本文针对某电站锅炉高温再热器管爆管问题,采用宏观分析、化学成分分析、拉伸试验、硬度检测、金相分析和扫描电镜形貌及能谱分析等方式,对爆管原因进行了分析。分析结果表明:高温再热器的12Cr1MoVG钢管在长期高温工况下母材内壁严重氧化、显微组织严重球化、力学性能显著下降,钢管最终因材料劣化导致承压能力不足而发生爆管。

锅炉高温再热器长时服役TP310HCbN钢管失效分析

针对某660 MW超超临界机组服役4.6万h后的锅炉高温再热器,通过金相检测、扫描电镜、拉伸试验和冲击试验等方法对泄漏的TP310HCbN钢管的组织形貌和力学性能进行研究。结果表明:长时高温服役使TP310HCbN钢管的金相组织老化至3~4级,晶界析出大量碳化物,管材严重脆化,导致其韧性储备不足,受外力撞击后外壁表面形成大量微裂纹,随着服役时间的延长,管样裂纹逐渐扩展并最终导致爆管泄漏。

某300 MW亚临界锅炉高温再热器泄漏原因分析

高温再热器是亚临界锅炉中的一个重要组件,其主要作用是将排出锅炉的高温高压蒸汽再热至合适的温度,以提高锅炉的热效率。然而,在实际运行中,高温再热器泄漏问题时常出现,给锅炉正常运行和安全运行带来了一定的影响。对某300 MW亚临界锅炉高温再热器泄漏原因进行分析,通过对电厂所送管样的宏观形貌检查、几何尺寸测量、化学成分分析、金相分析、硬度试验和拉伸试验,结果表明,该300 MW亚临界锅炉高温再热器泄漏原因是长期超温导致管子力学性能劣化和微观组织老化、损伤所致的。

超超临界机组高温再热器出口管道线状偏离分析

某660 MW机组超超临界机组高温再热器出口管道发生线状偏离,部分恒力弹簧支吊架已处于极限位置。分析管道线状偏离的原因,并且结合位移-荷载测试,通过模拟对运行状态下管道的应力分布进行研究。结果表明:大量恒力弹簧支吊架荷载偏差度及恒定度显著超标,管道冷态位移与现场实测偏离值相吻合;模拟得到运行状态下的管道一次应力、二次应力普遍增加,并且部分节点的二次应力超过允许值。管道弹簧支吊架荷载性能不达标,造成管道自重与支吊架承载能力不匹配,是管道发生线状偏离的主要原因,建议对不合格支吊架进行更换,同时加强管道支吊系统的日常监督管理。

1000MW机组高温再热器入口集箱刚性吊架断裂原因

某超超临界1000MW机组高温再热器入口集箱刚性吊架螺纹吊杆发生断裂,采用宏观观察、化学成分分析、硬度测试、室温拉伸性能测试、金相检验、断口分析等方法对其断裂原因进行分析。结果表明:螺纹吊杆断面附近存在明显颈缩现象,整个断面上均存在蠕变孔洞,蠕变孔洞长大、聚集并形成蠕变裂纹;炉顶大包内实测温度大幅超过了原设计值,在实测温度下轴向应力计算值超标,在高温和高应力作用下,在应力集中的牙根部位发生蠕变断裂。

超超临界锅炉HR3C不锈钢高温再热器管失效原因分析

某超超临界锅炉HR3C不锈钢高温再热器管在运行过程中发生泄漏,利用爆口宏观分析、化学成分分析、显微组织观察、力学性能分析等方法对高温再热器失效管样泄漏原因进行了分析。结果表明:管子化学成分、力学性能均符合标准要求,第一爆口管子存在明显机械碰磨进而产生纵向裂纹,高温再热器管子的爆管原因为安装过程未有效控制管子与鳍片的间隙,管子在启停过程中发生机械碰磨,产生应力集中现象,这种应力集中极易导致脆性较大的HR3C母材萌生微裂纹,在长期高温高压以及应力的作用下,使得组织中微裂纹迅速扩展进而导致管子开裂泄漏。针对上述问题,从安装质量、检修、监督运行等方面给出了具体的建议措施。

高温再热器三通管颈部焊缝附近开裂原因分析及解决方案

对高温再热器三通管颈部焊缝附近开裂原因进行分析,包括现场检验、主要元素成分分析、宏观检查、金相分析、硬度检测、力学性能试验、断口形貌及综合分析。通过改造三通管及编制新焊接工艺,未发生一起由于焊缝附近开裂而引起的机组非停事故,保证了机组安全稳定、长周期运行。

超超临界机组高温再热器爆管原因分析

某1000 MW超超临界机组高温再热器受热面发生爆管。为避免再次出现此类事件,要深入分析爆管管件的失效原因。首先对爆口处进行宏观分析,其次选取爆管试样进行硬度检测、壁厚检测、力学性能检测以及金相显微组织形貌观察,最后了解电厂机组的运行情况,比较炉内、外管壁温度差别,分析运行时的管壁温度分布情况。结合上述分析,得出爆管的主要原因为锅炉在高负荷运行时,炉内管子长期处于超温状态运行,导致管子严重老化,塑性降低。爆管的直接原因为管道在高负荷运行条件下,炉内管道最高壁温点的管壁温度超过材料最高使用温度。针对此次爆管,提出合理运行、加强受热面管检验以及对高温再热器管进行更换技改的建议。

某煤矸石电厂3#炉高温再热器爆管原因分析

为了研究高温再热器高温腐蚀发生的原因与腐蚀机理,通过对某煤矸石电厂3#炉高温再热器爆管和相邻管进行宏观分析、光谱检测、力学性能试验、金相试验、布氏硬度试验,初步判断管子失效原因是因管子超温幅度较高,造成奥氏体组织晶界上聚集大量非正常析出相,产生裂纹源,并在高温和管子内压作用下快速扩展,超过临界尺寸后,管子发生开裂。

DG1025锅炉高温再热器高温腐蚀原因分析与防止措施

三门峡华阳发电有限责任公司2号炉高温再热器,材料为12Cr2MoWVTiB钢,在使用过程中再热器管表面发生腐蚀,采用化学分析、机械性能试验、金相分析和电子探针微区成分分析等试验手段对失效原因进行了分析,结果表明,管子材质合格,管子外表面存在较明显的结垢现象,外壁结垢中除铁的氧化物外,其余主要成分为各种硫酸盐,垢下的金属金相组织存在沿晶腐蚀裂纹,沿晶腐蚀产物中存在S元素,导致该再热器管腐蚀的类型为高温硫腐蚀。该文分析了发生高温硫腐蚀的机理和原因,并提出了防止对策。

超临界机组锅炉高温再热器变形及爆管原因分析

针对某超临界机组锅炉高温再热器T91前屏爆管及出口TP347H直管变形的问题,通过对其进行宏观形貌、化学成分、金相组织、硬度、室温和高温拉伸性能等分析。结果表明:前屏爆管为焊接时采用规范的线能量较高、焊后热处理不当、焊接结构设计不合理导致母材与吊板衔接的角焊缝出现裂纹所致,管系结构设计引起的管屏应力也起到了一定的促进作用;高温再热器出口直管段变形与管屏拘束和TP347H材料高温强度较低有关。

锅炉启动过程中高温再热器的壁温特性

锅炉的启动方式对高温再热器的壁温有较大影响,试验发现:当锅炉冷态启动时,高温再热器的管壁温度较低;但锅炉热态启动时它的壁温较高。因此,单台磨煤机的给煤量不能增长过快,并尽量投用对称位置的磨煤机,防止高温再热器单侧管壁温度偏高。文中同时提出了再热器炉外运行测点温度极限值的计算方法,对再热器材质的选择和运行监视均具有一定的指导意义。

高温再热器TP347H管爆管分析

针对某电厂电机组在投运后仅700 h左右,高温再热器即发生的爆管事故,进行了综合分析。找出了爆管的根本原因是氮化物和硼化物夹杂的存在,并给出了相应的预防措施。

高温再热器SA-213TP321H钢悬吊管开裂失效分析

针对某循环流化床锅炉高温再热器SA-213TP321H钢悬吊管弯头开裂问题,采用宏观观察、化学成分测试、金相检验、硬度检测、扫描电镜与能谱等对其开裂原因进行了分析。结果表明悬吊管弯头的硬度偏高,显微组织存在明显的滑移线,且开裂处晶界存在腐蚀。这表明悬吊管未进行有效的固溶处理,碳化物在晶界析出弱化了晶界,在悬吊弯管拉应力以及残余应力、蒸汽应力等共同作用下,导致弯头出现晶间应力腐蚀开裂。

超临界锅炉高温再热器进口集箱筒体的焊接修复

为保证成功修复电站锅炉高温再热器集箱破口缺陷,采用合理调整支吊架、采用小焊接规范、减少层间厚度、焊后立即机械锤击和合理分配热处理功率及保温时间等降低焊接残余应力的措施,最终实现了一次性修复成功。

超超临界锅炉高温再热器管横向裂纹分析

通过宏观检查、化学成分分析、断口形貌分析、金相检验、室温硬度试验和室温拉伸试验,对高温再热器泄漏原因进行了分析。结果表明,高温再热器熔合线附近的横向裂纹为再热裂纹,再热裂纹的形成与焊接接头残余应力、焊缝硬度偏高导致的材料脆性较大及焊接接头错口导致的应力集中有关。

T23高温再热器管爆管原因分析

通过宏观形貌分析、化学成分分析、拉伸试验、金相检验和理论计算等方法对在我国较早应用在电厂锅炉高温再热器的T23钢管的爆管原因进行了分析。结果表明:管子外壁氧化腐蚀减薄是导致T23再热器管爆管的主要原因,因爆管附近烟温偏高而导致的管子材料显微组织老化和性能劣化对再热器管爆管起促进作用。