丙烯酸高碳醇酯的制备

以丙烯酸和高碳醇为原料,采用固体酸和阳离子交换树脂作为催化剂合成了一系列丙烯酸高碳醇酯,确定了最佳的催化剂及其用量,并简化了精制工艺,在该工艺条件下酯的收率可达85%以上。同时制备了丙烯酸高碳醇酯的聚合物,并对聚合物的降凝性能进行了探讨。

高碳醇磷酸酯分析方法的研究

合成较高纯度的高碳醇磷酸单酯与双酯,并将其按一定比例配成单双酯混合物,分别用电位滴定法3、1P-NMR波谱法及混合指示剂法测定其单双酯比例,并与已知配比进行比较,从而评价3种测试方法的准确性.结果表明,31P-NMR波谱法和电位滴定法准确度较高,而混合指示剂法由于受到人为影响,准确度较差.

聚丙烯酸高碳醇酯的合成、表征及性能

以丙烯酸和高碳醇为原料、固体酸为催化剂,采用熔融酯化法合成了不同碳链长度的丙烯酸高碳醇酯纯品。反应中不使用甲苯,并优化了精制过程,在优化的条件下酯化率大于95%;经折光率、熔点、红外、核磁表征证明所得产物为较纯的丙烯酸高碳醇酯,并考察了丙烯酸高碳醇聚合物的降凝助滤性能。

甲基丙烯酸高碳醇酯的合成

介绍了合成甲基丙烯酸高碳醇酯的合成工艺过程.实验结果表明,最佳工艺条件是甲基丙烯酸与高碳醇的摩尔比为1∶1.5;催化剂用量为高碳醇用量的1.0%;溶剂为甲苯或二甲苯.此工艺条件下,酯化收率达到96.0%.

含二十八烷醇的高碳醇少量制备

以虫蜡为原料 ,在乙醚中用 L i Al H4在 70～ 80℃还原 2 .5 h后得到高碳醇混合物 ,经分子蒸馏纯化 ,高碳醇收率达 96 % ,其中含二十八烷醇 16 .7%

烷基多苷中高碳醇的分离

以乙醚作为萃取剂能较好地将高碳醇分离 ,其产品的残醇质量分数可达到 0 .9%;以减压蒸馏方式分离高碳醇需要相当高的真空度 ,在 1 80℃ 1 3 3 .3 2Pa时 ,APG产品的残醇质量分数为3 .5 %。采用本文的方法对含丁基糖苷质量分数小于 1 .0 %和平均聚合度值大于 1 .4 5的粗产品进行提纯分离时 ,可使原来最长 5h的提纯分离时间减少到 0 .2 5h以下。

制备高碳醇用Cu-Zn-Zr催化剂的研究

研究了制备高碳醇用新的催化体系ＣｕＺｎＺｒ．ＣｕＺｎＺｒ催化剂可用Ｃｕ（ＮＯ３）２，Ｚｎ（ＮＯ３）２，ＺｒＯＣｌ２和Ｎａ２ＣＯ３为原料，采用并流共沉淀法制备．研究结果表明，ＣｕＺｎＺｒ催化剂对脂肪酸甲酯加氢制备高碳脂肪醇具有很高的活性．催化剂的活性测定结果及ＸＲＤ和ＴＰＲ表征结果表明，Ｃｕ和Ｚｎ都是该催化剂的活性组分，Ｃｕ０和ＺｎＯ是其活性物相，Ｚｒ组分以ＺｒＯ物相存在，对活性组分起着间隔分散作用．用ＡＳＡＰ２０００型物理吸附仪测定了催化剂的比表面积、比孔容、孔结构和孔径分布。

高碳醇C_(18)磷酸酯合成工艺的研究

对 P2 O5法合成 C1 8磷酸酯盐的工艺进行了研究 ,得出最佳合成工艺为 C1 8醇与 P2 O5的投料比为 2 .5∶ 1,70 %反应 4 h,加入相对磷酸酯重量 2 %的水在 70℃水解 2 h,所得的 C1 8磷酸酯白度较好 ,而且具有较为适宜的单双酯比例 .将 C1 8磷酸酯中和后得到的 C1 8磷酸酯盐与 C1 2 磷酸酯盐比较 ,发现前者具有较低的吸湿性和较好的耐热性 ,但抗静电性与润湿性相对较差 .

铑催化高碳烯烃氢甲酰化合成高碳醇进展

介绍了近年来铑／膦催化高碳烯烃氢甲酰化的研究和开发进展，特别是以 ＴＰＰＯ／Ｒｈ为催化剂的 Ｍｉｔｓｕｂｉｓｈｉ Ｋａｓｅｉ工艺和水／有机两相体系为主的各种两相催化技术。近年的进展表明，通过创新膦配体以及采用两相催化体系，有望使更有效、更经济的铑催化工艺在高碳烯烃氢甲酰化的应用中取得突破。

酸处理活性炭对其负载的Co-Zr-La催化剂上CO加氢制高碳醇反应性能的影响

以不同浓度硝酸处理的活性碳(AC)为载体,制备了Co-Zr-La/AC催化剂,并考察了其催化CO加氢制备高碳醇(C6以上)的反应性能.通过Boehm滴定法和N2物理吸附考察了各AC的表面性质,并采用CO化学吸附、程序升温还原和X射线衍射对催化剂进行了表征.结果表明,经硝酸处理后,AC表面酸性基团(如羧基和内酯基)的数量增加,同时催化剂样品上Co和Co2C晶相衍射峰强度也发生变化,从而使催化剂上CO转化率从9.9%提高到65.3%,但醇选择性从62.3%降低到40.5%.当用4.6mol/L硝酸处理AC时,相应催化剂上的金属态Co和Co2C的比例较为适宜,从而提高了高碳醇在醇中的分布,达40.3%.

高碳醇的合成

首次选用石蜡、硼酸为原料,通过液相氧化反应合成硼酸酯,再与氢氧化钠发生水解反应制得高碳醇。应用红外定量分析原理对其含量进行分析。得到制备高碳醇的较优工艺条件:n(石蜡)∶n(硼酸)=1∶4,氧化时间为6 h,氧化温度为170℃,水解温度为80℃,水解时间为1 h。产物收率约为12.7%。

制备高碳醇用Cu－Fe系催化剂的活性相

用共沉淀法制备了Ｃｕ－Ｆｅ系催化剂，它是由脂肪酸甲酯加氢制备高碳醇的新催化体系．催化剂经焙烧后的物相为ＣｕＯ，γ－Ｆｅ２Ｏ３和ＭｇＯ，形成了活性相的结构前驱．在反应条件下，ＣｕＯ首先被还原为金属态的Ｃｕ０，然后γ－Ｆｅ２Ｏ３被还原为Ｆｅ３Ｏ４；Ｃｕ０和Ｆｅ３Ｏ４共同参与催化该反应．本文用ＸＲＤ，ＴＧ－ＤＴＡ和Ｍｏｓｓｂａｕｅｒ谱等手段，结合催化剂的活性测定，确定了催化剂的活性相为Ｃｕ０和Ｆｅ３Ｏ４；ＭｇＯ可改变催化剂的电子结构和几何构型。

聚丙烯酸高碳醇酯降凝剂的合成

用固体酸代替硫酸作为酯化反应的催化剂制备酯基碳数为 1 2～ 1 6的丙烯酸酯类单体 ,固体酸用量为 0 .2 % ,酯产率高达 95 .1 % ,产物不必进行碱洗、水洗等工序 ,后处理简单、环境污染小 ,对设备腐蚀小。并考察其聚合物对柴油的降凝作用。

鹅油制取高碳醇的研究

以精制鹅油为原料 ,经酯交换反应得到鹅油酸甲酯。在 10 m L微型固定床连续装置上 ,以鹅油酸甲酯为原料 ,采用 Cu- Zn、Cu- Zn- V等催化剂对加氢的工艺条件进行了较全面的考察。实验证明 ,鹅油是一种理想的制取高碳醇原料 ,Cu- Zn催化剂具有优良的性能 ,在反应压力 12 MPa,温度2 40℃ ,氢油比 10 0 0 0 :1,空速 1.0 h- 1 的条件下 ,高碳醇的收率达到 94.0 % ,而且产品的纯度 C1 6～ 1 8OH>80 %

石蜡裂解烯烃羰基合成高碳醇试验研究

以石蜡裂解烯烃为原料,羰基钴膦配合体为催化剂,通过高压釜式装置和5t/a羰基合成模式装置合成了高碳醇。与长链烷烃脱氢烯烃为原料制高碳醇的工艺比较,该工艺的烯烃转化率、烷烃收率、醇收率和物料平衡方面优于或相当于长链烷烃脱氢烯烃生产工艺,该工艺可以降低生产成本,提供了一条重要的新的高碳醇合成原料来源。

甲基丙烯酸高碳醇酯-醋酸乙烯酯共聚物的合成及降凝作用的研究

作者对原油降凝剂进行了研究,以甲基丙烯酸和高碳醇为原料,通过酯化反应制得甲基丙烯酸高碳醇酯,所得酯化产物和醋酸乙烯酯聚合得到目标产物。通过实验得出酯化反应最优工艺条件为:n(酸)∶n(醇)=1.2∶1;w(催化剂)=1%;w(溶剂)=46%～51%;酯化时间为2h。聚合反应最优工艺条件为:w(醋酸乙烯酯)=30%;引发剂w(BPO)=0.75%;聚合温度为70℃;聚合时间为4h。凝点测定结果表明,将产品加入到原油中,凝点最大可下降7℃。

汽油机进气道喷射高碳醇与低碳醇的燃烧与排放特性对比研究

通过发动机台架实验对比分析进气道喷射汽油机燃用低碳醇(甲醇和乙醇)和高碳醇(正丁醇和正戊醇)在不同掺混比(醇体积分数为10%~30%)和当量比(0.83~1.25)下的燃烧与排放特性。分别在不同掺混比(当量比为1)以及不同当量比(10%掺混比)条件下进行发动机台架实验。研究结果表明:汽油掺混醇类燃料会使燃烧加速,导致燃烧相位提前、燃烧持续时间缩短;与纯汽油相比,汽油-醇混合燃料在稀薄条件下具有更高的制动热效率,其中,戊醇-汽油、乙醇-汽油和甲醇-汽油混合燃料能够较好地抑制HC,CO和NO_(x)的排放。

甲基丙烯酸甲酯和丙烯酸高碳醇酯接枝改性聚甲基氢硅氧烷的研究

以甲基丙烯酸甲酯、丙烯酸高碳醇酯、聚甲基氢硅氧烷为单体,在H2PtCl6催化作用下进行硅氢加成反应,合成改性硅油PMHS-g-MMA-LCAA,探讨了甲基丙烯酸甲酯和丙烯酸高碳醇酯2种单体滴加顺序对硅氢加成反应转化率的影响。利用IR和1H-NMR对聚合物的结构进行表征分析,结果表明:2种单体之间的硅氢加成反应得到预期设想的聚合物,获得β-1,2-加成产物。

石蜡制备高碳醇工艺条件研究

以石蜡为原料,硼酸酐为催化剂,经催化氧化、水洗、水解、萃取制备高碳醇。研究发现在催化剂用量为6%(基于石蜡质量,下同),氧化时间为4 h,氧化温度为190℃,NaOH质量分数为4%,水解温度为85℃,水解时间为3 h为最佳的工艺条件,产率最高。利用FTIR分析产物的结构,结果表明,制备产物的官能团与目标产物一致。对该工艺条件下合成的产物进行测定,酸值为0.34,产率为20.12%,高于其他工艺条件。

固体酸催化合成邻苯二甲酸线性高碳醇酯

研究了不同固体酸催化邻苯二甲酸线性高碳醇酯的催化活性,及反应条件对酯化反应的影响,确定了较佳的反应条件。实验结果表明:以固体超强酸为催化剂,醇酐的物质的量比为2.25:1,催化剂的用量占总投料量的5％,带水剂环已烷占投料量的20％,酯化率超过97％。