基于误差最小化的铸造不锈钢零件高速切削工艺方法研究

铸造不锈钢零件在切削过程中容易产生变形和振动,导致表面粗糙、切削尺寸偏差大。为了解决这一问题,提出基于误差最小化的铸造不锈钢零件高速切削工艺方法研究。在数控机床的支持下,采用在线测量的方式测量铸造不锈钢零件数据,将数控机床测量的坐标值转换为零件表面实测点,获取合适的测量点完成对加工路径的规划,在此基础上通过粗加工和精加工结合的形式对铸造不锈钢零件进行高速切削处理,并以误差最小为目的对加工误差进行补偿处理。实验结果表明:提出的基于误差最小化的高速切削工艺方法加工误差小、精度高,零件表面质量高,该工艺方法的实用性得到了增强。

基于数控高速切削加工工艺的机械加工系统研究

数控高速切削加工工艺因其具有加工质量较高、切削效率较高以及良好的经济性等特点,被广泛应用在机械加工中。文章以数控高速切削加工工艺为基础,构建机械加工系统,分析影响数控高速切削加工工艺的主要因素,提出相应优化措施,并辅以具体实例进行验证,提出在机械加工中应用其技术的必要性和可行性。

数控高速切削加工关键技术的研究

高速切削加工技术的应用将大幅度地提高机械加工效率和加工质量。本文介绍了高速切削的优点,分析了高速切削技术涉及到的高速切削加工机床、刀具等诸多问题;对高速切削加工工艺规划和编程策略等高速切削关键技术进行了一定的研究,对数控高速切削加工的具体应用有一定的指导意义。

复杂结构的铝合金锻件高速切削加工方法研究

以支臂零件为例,展示了零件的典型结构,并对零件进行了工艺性分析。根据零件的特点,从零件的毛坯形式、工艺装备的设计、加工设备的选择以及典型的加工工序等方面出发,设计了一套适宜的加工方案。基于高速切削加工技术的特点,详细描述了零件在高速切削情况下的加工与编程方法,并通过对零件的实际加工,验证了加工方案的可行性,进而总结出复杂结构的铝合金锻件数控高速切削的加工方法及合理的切削参数。

基于ABAQUS的二维正交高速切削热—力耦合分析

采用ABAQUS非线性有限元分析软件,建立2024铝合金材料正交切削有限元模型,结合Johnson-Cook材料本构关系和剪切失效准则仿真模拟切屑的形成,对切削速度(240~360m/min)、切割角度(-6°~6°)与切削力、切削温度、Von-Mises屈服应力以及应力分布的关系进行仿真分析。结果表明:Von-Mises屈服应力取决于材料本身的性质,与切削速度和切割角度无关;切削速度从240m/min提高至360m/min时,对切削力几乎没有影响,切削的最高温度逐渐增大,工件材料接近切削区的表面温度逐渐降低,第Ⅱ变形区的切屑应力逐渐减小,第Ⅰ变形区的范围呈减小趋势;切割角度在-6°~6°内每减小6°时,切削力与切削的最高温度分别约增高7.305%和21%,已加工表面的残余应力层的深度逐渐增大,切屑的温度与应力分布沿剪切面逐渐呈条带状分布。

淬火态高强钢高速切削力仿真研究

用Abaqus有限元分析软件建立淬火态30CrNi2MoVA高强度钢的二维高速切削仿真模型,研究切削过程中工件的应力分布及边缘缺陷;采用单因素方案研究切削速度与切削深度对于主切削力的影响。研究表明,在稳定切削阶段,应力大小与方向基本保持不变,剪切角约45°,至切出端,剪切角变为负值,切削力减小;在稳定切削阶段,Fx随切削速度增加而增大的幅度较小;随切削深度增加,Fx线性增大,证明切削深度对Fx的影响更大。

PDC高速切削水泥塞机理研究

针对连续管在钻井作业时因钻压高、转速低导致钻头磨损严重和钻磨水泥塞效果不佳的问题,基于弹塑性力学和岩石力学,以Drucker-Prager准则作为固井水泥强度准则,通过单轴和三轴试验得到固井水泥弹性模量、泊松比、内黏聚力和内摩擦角等参数,建立固井水泥本构模型,并用ABAQUS软件建立高速切削水泥塞二维有限元模型,在此基础上分析了倾角、切削深度和切削速度对破碎比功的影响。研究结果表明:高速下切削水泥塞产生细小且均匀的碎屑,较低的速度切削水泥塞产生块状或者带状的碎屑;倾角(5°~25°)和切削深度(1.0~2.5 mm)与破碎比功呈正相关,而破碎比功随切削速度的增大而减小,当切削速度为2.26 m/s时破碎比功最小,破碎水泥塞的效率最高。研究结果可为PDC钻头切削水泥塞提供理论支撑。

加工中心高速切削技术在复杂曲面加工中的应用探索

本研究以提高加工效率和加工质量为主论点,通过实验对比分析了传统切削技术与高速切削技术在复杂曲面加工中的性能差异。研究发现,高速切削技术在降低加工时间、提高表面光洁度以及延长工具寿命方面表现卓越。此外,还探讨了高速切削技术对工件材料属性的影响以及在不同材料上的应用效果。最终,本文提出了一套高速切削技术在复杂曲面加工中的优化策略,为相关行业的技术进步和生产效率提升提供了理论依据和实践指导。

高速切削技术在模具加工中的应用

制造业是推动国家经济发展的重要支柱产业,在模具加工制造中,高速切削技术已得到广泛应用,为充分体现高速切削技术在模具加工中应用的价值与意义,文章通过研究查阅分析国内外文献资料,基于相关学者提出的研究结果进行学习与借鉴。深入探讨高速切削技术在模具加工具体运用中的工艺方案制定,定位、装夹方案制定及刀具选择等内容,同时举例分析滑轨肋零件与大型铝合金壁板加工中高速切削技术应用的实例,充分发挥应用高速切削技术在模具加工中的提高加工制造效率、质量以及减少成本等作用,以期为高速切削技术长效发展、创新模具加工技术提供参考。

高速切削技术的发展及应用

高速切削技术已成为切削加工的主流和先进制造技术的一个重要发展方向。高速切削较之常规切削是一种创新的加工工艺和加工理念。分析了高速切削技术的特点,研究了高速切削的关键技术:机床技术、刀具技术和工艺技术,介绍了高速切削技术在航空航天和汽车制造等领域的发展及应用。

高速超高速切削及高速切削机床

介绍了高速、超高速切削技术发展状况及其特点，并讨论了高速、超高速切削关键设备──高速机床。

数控高速切削加工技术在金属模具制造中的应用

金属模具制造在工业生产中起着非常关键的作用,为提高金属模具的加工效率和精度,数控高速切削加工技术成为一项备受关注的创新技术。本文通过对数控高速切削加工技术在金属模具制造中的应用进行研究,总结了其在提升生产效率、提高加工质量、降低成本等方面的优势。数控高速切削技术借助先进的控制系统和高速刀具,实现了快速、精确的金属加工,极大地提升了生产效率,同时也减少了废料和能源消耗,降低了生产成本。

高速切削技术在模具加工中的应用探讨

相比于传统的加工技术而言,在当前的模具加工过程中,选择高速切削技术可以提高切割的整体质量与效率,并且对切割的优化程度进行有效且精准地处理。将高速切削技术引入到模具加工过程中,其具有极为明显的优势。介绍了在模具加工过程中高速切削技术的应用。

自动化高速切削技术在机加工中的应用与效果分析

自动化高速切削技术是一种集先进的数控机床技术、现代机械制造技术以及现代材料加工技术于一体的高新技术,在机械制造过程中应用十分广泛。其具有加工精度高、加工质量好、生产效率高等优点,在实际的加工过程中得到了广泛应用。本文以自动化高速切削技术为研究对象,重点探讨其在机械制造中的具体应用方法,并对其取得的效果进行分析。

高速切削在铝合金变速器壳体加工中的应用研究

本文从轻量化变速器铝合金壳体的加工方案出发,研究了高速切削技术在刀具、机床、切削参数及加工经济性等方面的特点,并通过验证应用解决了铝合金壳体加工的效率提升问题。

高速切削稳定性数据库的研究

针对当前高速切削技术因缺乏考虑高速切削稳定性的优化切削数据及其工程应用方法而不能科学、有效地控制切削过程振动严重影响加工质量及生产率的瓶颈限制,在对高速切削稳定性理论和实验研究的基础上,设计构建了高速切削稳定性数据库。通过数据库系统结构、功能模块以及应用程序的设计实现,该数据库具有考虑切削稳定性的高速切削数据查询、切削稳定性评价、优化等功能。可为生产企业经济、高效、方便地提供以最大生产率和高加工质量为目标的、优化的稳定切削用量参数,为高速切削加工提供了科学、高效、可操作性强的工程应用方法。

高速切削机床关键技术

高速切削是一个相对的概念。由于不同的加工方式、不同工件有不同的高速切削范围．所以很难就高速切削的速度范围给出确切的定义。因此，高速切削加工不能简单地用某一具体的切削速度值来定义。切削条件不同，高速切削速度范围亦不同。根据目前实际情况和可能的发展趋势．不同的工件材料的大致切削速度范围如图1所示。

硬质金属材料高速切削加工研究

在介绍高速切削技术的特点及其应用的基础上对硬质金属材料高速切削的切削参数和工艺进行了研究和探讨。

高速切削技术及高速切削机床

介绍了高速切削的特点与应用 。

高速切削关键技术发展现状综述

高速切削技术通常意味着高效率、高精度、低成本,因此在现代金属加工领域的应用非常广泛,由于受到关键功能部件等核心技术的制约,我国高速加工机床的发展处于不利地位,作者分析了国内外高速切削关键技术的发展情况,可为关注高速切削加工技术的读者提供参考。