添加剂对高铝瓷耐磨性能的影响

根据大量文献 ,从影响高铝瓷耐磨性诸因素出发 ,系统讨论了添加剂对高铝瓷耐磨性的作用 ,指出高铝瓷耐磨性研究中几个值得注意的研究方向。

高铝瓷微观结构与配方工艺关系研究

通过配方调整与工艺改变,获得两种明显不同的高铝陶瓷材料微观结构,测试比较了材料的性能,分析了材料微观结构与配方、工艺之关系。实验表明:引入添加剂或合理控制烧成制度均可改善材料微观结构,达到提高高铝材料性能的目的。

高铝瓷的低温烧成

研究了平均粒径为０．３微米的氧化铝微粉对高铝瓷烧结与性能的影响。随着氧化铝原料中微粉的增多，烧结温度不断下降，但是，烧成后瓷体性质变差，性质指标的分散性增大。微粉质量占氧化铝原料在百之三十时，烧结温度可下降７０～８０℃。并保持较高的性质指标。

苏州土对高铝瓷性能的影响

以常用的1号、2号手选苏州土及精选后的1号苏州土为添加剂，制备高铝瓷试样，通过对苏州土的矿物组成、化学组成及高铝瓷的性能变化等进行分析研究，结果表明苏州土的精加工处理对提高高铝瓷产品性能是十分必要的。

高铝瓷用高温瓷釉

本文研究了电力电子行业管壳用高温瓷釉，确定了配方的基本要求及高温瓷釉的组成，论述了高温瓷釉质量问题及其控制方法。

高铝瓷中的玻璃相

通过对高铝瓷中玻璃相的初步研究 ,分析了玻璃相的组分及其作用、玻璃相的形成过程及玻璃相的数量分布与高铝瓷材料性能的关系 。

我国高铝瓷的现状及发展

本文着重对我国高铅瓷的生产现状进行综合性的分析评论，指出了尚存在的不足之处，并对其发展提出展望。

添加ZrO_2的高铝瓷的抗热震性研究

研究了添加ZrO_2对高铝瓷抗热震性的影响。发现添加14％(质量分数)ZrO_2的高铝瓷的抗热震性比纯高铝瓷的高。原因是所加入的ZrO_2在冷却中发生相变,从而提高了材料的抗热震性。

稀土在高铝瓷中的应用研究

研究了不同稀土对高铝瓷烧结性能及瓷质性能的影响，结果表明Ｙ２Ｏ３及富钇混合稀土氧化物能显著降低高铝瓷的烧结温度，使瓷质增韧，提高耐磨性，而且其效果与制备稀土氧化物的母盐有关，合适的稀土氧化物加人量为０．３％～０．７％，过少和过多的加入对瓷质性能无益。

添加剂对高铝瓷烧结性质和力学性能的影响

研究滑石、TiO2添加剂对以CaO-Al2O3-SiO2系为基础的高铝瓷的烧结特性和力学性能的影响。研究发现:在高铝瓷中添加剂的作用机理不同于它们在纯氧化铝烧结中的,添加剂的作用大小取决于它们的表面张力。烧结中的粗大气孔、裂纹、粗大晶粒、玻璃相等形成了瓷体的断裂源,降低了强度。

引入滑石的高铝瓷中非平衡相研究

采用两种不同的工艺过程对引入滑石的高铝瓷进行烧结，比较其制品性能，并应用ＸＲＤ和ＳＥＭ分析晶相。结果发现，存在非平衡相α－石英的样品其力学性能优于存在平衡相莫来石的样品。这表明，可以通过烧结工艺改变陶瓷制品中的晶相，从而获得性能优良的陶瓷材料。

高铝瓷的可塑成形

本文研究了全瘠性料高铝瓷的可塑成形。通过坯料可塑性和干燥性能的测定 ,对有机粘结剂进行了筛选。复合有机添加剂可以赋予高铝瓷坯足够的塑性和干燥强度。因为有机添加物的灰份接近于零 ,用它们增塑时 ,不会影响高铝瓷烧结后的结构与性质。

低湿烧结法制备4Y-ZrO_2增韧高铝瓷

研究了添加 ４Ｙ－ＺｒＯ２对烧结法制备高铝瓷力学性能的影响。发现通过添加适量的４Ｙ－ＺｒＯ２，可以最大限度地使基质中的氧化锆以亚稳四方相形式存在，通过四方到单钭的相变同时使韧性和强度得到提高。

低温耐磨高铝瓷的研制

着重介绍了利用当地原料生产８５瓷的合理配方及可靠的生产工艺．通过对产品进行的吸水率、体积密度、耐磨性、显微硬度、抗折强度、断裂韧性等一系列物理性能指标的测试，证明该指标达到甚至超过台湾地区同类产品的指标要求，并集中讨论了８５瓷低温烧成机理，探讨了提高耐磨性的途径．该研究成果已推广应用于工业化生产，并取得显著的经济效益．

95高铝瓷用高温乳白釉的研制

通过在釉中引入长石、滑石、氧化锌做复合熔剂做乳浊剂、研制出高温乳白釉 ,用正交实验法优选出理想的釉料配方及制备工艺、烧成制度。结果表明 :高铝高温乳白釉完全适合 95瓷坯体 ,而影响釉面效果的主要因素有原料的组成、粒度。

少量滑石对高铝瓷烧结性质和力学性能的影响

本文研究了少量滑石对高铝瓷烧结性质和力学性能的影响。结果表明,添加适量滑石可使高铝瓷强度达到最大值,并与气孔率最小值相对应。其强度与液相中的镁铝尖晶石量有关。添加较多滑石则可以使Al_2O_3颗粒的分布更均匀。

添加伊利石粘土调整高铝瓷的可塑性组分

在传统的高铝瓷中用相应数量的伊利石粘土代替高岭土,目的是改进其机械强度和降低制造成本.用两种不同物理特性的西班牙高岭土作坯料的可塑性组分对照.实验配方用五种浅黄色煅烧伊利石粘土等量代替高岭土,这种代替导致机械强度增大达20MPa到57MPa,烧成温度下降达50K到200K.强度增大可能是由于相应的瓷坯显微结构较致密,这可能是因添加的粘土含碱性氧化物较多,使瓷坯的玻璃相粘度较低而引起的.

降低高铝瓷烧成温度专用熔剂的研制

降低陶瓷材料烧成温度,既是陶瓷工业技术进步的趋势要求,更是具有重大社会经济意义的紧迫工作。本研究通过对高铝瓷熔剂进行原料精选,配方优化,工艺创新,使Al2O3含量90%的高铝瓷烧成温度降至1500℃以下,并使材质性能得到提升。实践表明,该熔剂完全可以与普通刚玉瓷原料通用,对不同工艺适应性强,有着良好的实用、商业价值。

高铝瓷组成、结构与力学性能随烧成温度的演变

在配方和原料一定的情况下,高铝瓷的组成、结构与性能在很大程度上取决于烧成制度。本文系统研究了高铝瓷物相组成、微观结构和力学性能随烧成温度的变化,并分析了原因。结果表明,随着烧成温度从1160℃升高到1310℃,瓷件中发生熔解的刚玉和石英颗粒增加,内部刚玉相含量从37.85%(质量分数,下同)下降到35.02%,石英相含量从7.60%下降到1.94%,熔解的刚玉和部分石英以莫来石形式析出,瓷件内部莫来石含量从7.49%升高到11.41%。随着烧成温度从1160℃升高到1280℃,瓷件内部玻璃相含量从47.06%提高到51.63%,瓷件真气孔率从12.50%下降到5.59%,但是当烧成温度达到1310℃时,瓷件过烧,内部真气孔率增加到6.99%。当烧成温度为1160℃时,瓷件生烧,存在开口气孔,瓷件弯曲强度仅151 MPa;当烧成温度增加到1190℃,弯曲强度达最大值181 MPa;随着烧成温度继续升高到1310℃,瓷件内部总晶相含量从52.94%下降到48.37%,瓷件内部起弥散增强作用的晶相颗粒减少,瓷件强度从181 MPa逐渐降至158 MPa。这些研究结果对优化高铝瓷的配方、烧成制度及材料性能都有重要的参考意义。

降低高铝瓷烧结温度的研究

通过试验，使用各种矿化剂或复合矿化剂可使８０瓷在不影响其各种使用性能的前提下，将其烧结温度降到１３２０—１３８０℃之内。