鼓形建筑的气动荷载特性及其干扰效应研究

通过多点同步测压风洞试验,系统分析了圆角率25%和50%的单个鼓形建筑表面风压、风荷载功率谱及整体力系数,并研究了两个鼓形建筑并排和串列布置时,不同间距和圆角率的两鼓形建筑的干扰效应。结果表明,鼓形建筑在降低圆角处平均风压的同时会使脉动风压峰值的位置向迎风端移动,且增大其峰值,造成圆角处较大的极值负压。鼓形建筑宽边迎风时横风向荷载Strouhal数较矩形建筑高,且随着圆角率增大而增大;窄边迎风时,鼓形建筑横风向荷载功率谱出现两个峰值,主峰值在fB/V_(h)=0.03附近,次级漩涡脱落形成的次峰值出现在fB/V_(h)=0.25。两个鼓形建筑并排布置时,鼓形建筑间的狭缝效应会大大增加两内侧的负压,尤其是对于圆角率50%的鼓形建筑。两建筑串列布置时,上游建筑的遮挡效应使下游迎风面的负压显著降低;由于受到上游建筑尾流的影响,下游建筑侧面迎风端的负压也大大低于单塔建筑。

基于改进YOLOv8s的鼓形滚子表面缺陷检测算法

为了提高鼓形滚子表面微小瑕疵缺陷检测的精确率和召回率,增强模型对小目标缺陷的检测能力,针对YOLOv8s网络,提出细粒化卷积模块SPD-Conv来代替卷积下采样,细粒化地提取小缺陷的特征.在特征融合模块,引入GFPN特征融合模块,增强相邻层级间的跨尺度连接和同尺度下的跨层连接,有助于小目标特征信息在卷积网络的传递.在头部增加小目标检测层,提高模型对小缺陷的检测能力.在损失函数方面,利用动态非单调聚焦的Wise-IOU的边界框损失函数替换CIOU,在加快网络收敛的同时,提高网络检测的精度.在自制的鼓形滚子缺陷数据集上进行测试,结果表明,改进的YOLOv8s在倒角数据集、侧面数据集、端面数据集的mAP@0.5分别达到0.911、0.983、0.935,相比于YOLOv8s,m AP@0.5分别提高了6.4%、3.3%、4%,精确度和召回率也有一定的提升,平均每张图片的检测时间为23 ms.与原模型相比,改进的YOLOv8s对小目标缺陷有更好的定位能力和检测精度,检测速度能够满足工业大批量检测的要求.

多点起爆下鼓形战斗部的威力特性

为调控对地弹药破片杀伤威力场,研究了一种鼓形战斗部在静爆和动爆下的威力特性。采用数值模拟研究了端面中心单点、中心单点两种起爆方式下,鼓形战斗部相较于同口径圆柱形战斗部在静爆下的破片威力特性及动爆下对地面装甲车辆目标的毁伤面积。在此基础上,调整鼓形战斗部起爆方式为偏心两线同时起爆、偏心两线序贯起爆及偏心两线同时-序贯起爆,计算了不同偏心起爆下鼓形战斗部静爆时的破片速度、飞散角和动爆时对车辆目标的毁伤面积及有效破片落地动能分布。研究表明,相比于同口径的圆柱形战斗部结构,鼓形战斗部的破片飞散角增大了55.98%,对地面军用车辆的毁伤面积最大增大了59.3%;相对于偏心两线同时起爆,偏心两线同时-序贯起爆的鼓形战斗部破片飞散角增大了18.0%,破片飞散的离散程度提高了11.48%;相对于装药中心单点起爆,偏心两线序贯起爆下鼓形战斗部的毁伤面积受炸高影响较小,在落角50°、落速200 m/s、炸高为9 m时的毁伤面积达47.15 m^(2)。通过调整战斗部的结构和起爆方式,可有效增大破片的飞散角,增大破片对目标的覆盖面积,提高战斗部的毁伤效能。

浅谈热轧卷取机卷筒用鼓形齿联轴器的设计计算

鼓形齿联轴器在卷取机卷筒传动上是一个重要零件,本文针对鼓形齿联轴器国产化设计进行相关计算,在实际使用中有一定的参考作用。

鼓形齿接轴失效原因分析及改进方案

阐述了某钢铁厂鼓形齿接轴的结构以及使用过程中发生的事故,分析了齿面异常磨损、断齿以及扁头套筒断裂故障发生的原因。针对故障原因改进了润滑系统及齿面热处理方式,同时取消原扁头套筒衬板设计,并通过有限元计算进行理论分析,为下一步改造提供理论依据。

基于鼓形面的车门玻璃及导轨设计

提出一种以鼓形面拟合双曲面车门玻璃的方法,利用线元几何构造运动方程并结合K-Local-RANSAC算法从车身点云拟合鼓形面.根据鼓形线原理,由比例函数的方法得到玻璃导轨曲线,同时进行运动偏差分析,最大运动偏差小于0.6mm,完全达到工程设计要求,说明鼓形面玻璃的拟合方法及升降导轨的设计正确、合理.

基于鼓形蜗杆传动理论的内齿轮加工原理研究

针对目前内齿轮加工方法中普遍存在的精度低、效率低等不足,提出一种运用鼓形蜗杆刀具进行内齿轮连续分度的展成加工方法。以微分几何和啮合原理为基础建立鼓形蜗杆传动二次包络理论及鼓形蜗杆刀具齿面数学模型。分析内渐开包络母面重现的必然性及内齿轮加工共轭关系。研究鼓形蜗杆刀具齿面的轴向齿形特性及齿面根切规律,并给出刀具齿面根切的避免方法。应用虚拟中心距原理分析鼓形蜗杆刀具的粗加工工艺参数优化方法及其精确加工原理。该研究工作为内齿轮的高效高精加工提供了一种有效途径。

大直径超薄筒形件减薄旋压过程鼓形失稳分析

为解决超薄筒形件旋压过程中因鼓形易失稳引起旋压失稳问题,采取以鼓形产生及失稳机理分析出发,研究并确定影响其稳定性的关键因素及规律,以实现超薄壁筒稳定性旋压。结合薄壁筒在旋压时出现的鼓形失稳特征,展开对旋压接触区的边界约束、金属流变及应力场分析,得到旋压过程中鼓形与锁模环的形成机理;结合多组参数下的数值仿真结果,以鼓形比及鼓形刚度为体现鼓形状态参数,分析工模间隙、减薄率、进给率及径厚比对鼓形比与鼓形刚度的影响规律,确定相应参数选择区间;选择三旋轮旋压机床,进行壁厚2. 00 mm、外径398 mm薄壁筒的旋压参数适应性及长程旋压实验。在3道次模式下,成功实现了薄壁筒壁厚由2. 00 mm减薄到0. 53 mm,长度由1 030 mm伸长至大于3 800 mm的稳定性旋压。通过对鼓形形成及影响因素的研究,为大直径超薄壁筒形件旋压参数制定及长程稳定性旋压提供了理论和实验基础。

鼓形齿式联轴节结构功能失效分析及优化研究

为研究和提高鼓形齿式联轴节传动连接的可靠性,文章基于鼓形齿式联轴节的密封及限位结构特点,分析了在实际地铁列车运营中密封润滑及限位装置出现故障的原因及影响,并提出了结构改进建议及验证方案。研究结果表明,金属骨架小间隙密封结构能够改善间隙密封结构的密封性能;波纹管密封结构推荐采用润滑脂作为润滑介质;鼓形齿式联轴节推荐采用完整限位环+卡簧的球面限位装置。

鼓形齿式联轴节替代TD挠性联轴节的可行性研究

文章分析了鼓形齿式联轴节的优点,提出了鼓形齿式联轴节替代TD挠性联轴节的技术方案,从安装空间、承载能力等方面分析了技术可行性,并根据某既有车型联轴节接口开展了方案设计、样机试制及试验验证。研究结果表明:采用鼓形齿式联轴节方案能等效替代既有地铁列车使用的TD挠性联轴节。研究结果能够解决现有TD挠性联轴节备品备件成本高、检修维护困难的问题。

一种稀油内循环润滑鼓形齿联轴器研究与应用

由于存在连杆频繁拉断、支撑轴承易损坏、集油罩不能正常回油及扁头套定心环异常磨损等问题,传统稀油外循环润滑鼓形齿联轴器设备故障率高,使用效果不理想,严重影响到轧机的正常运行。本文介绍了一种稀油内循环润滑鼓形齿联轴器,优化了部分结构,创新设计进油和回油油路,设置三自由度密封装置,实现鼓形齿润滑油在轴体内部循环,改善了鼓形齿齿面润滑效果,减少了接触磨损,提高了接轴运行平稳性,延长了鼓形齿联轴器的使用寿命。

不同滚刀轨迹下鼓形齿接触性能优化设计

为了进一步提高鼓形齿联轴节的承载性能,基于三维建模软件建立了圆弧、椭圆以及双曲线3种滚刀轨迹的轮齿模型,研究了3种滚刀轨迹曲线参数对鼓形齿鼓形量的影响规律。采用基于鼓形齿曲面参数化的方法研究了不同轨迹参数对鼓形齿轮齿允许最大变位角度,并对特定工况下不同轨迹曲线的轮齿接触性能进行了有限元计算分析及试验验证。研究结果表明,相同鼓形量下,椭圆轨迹曲线以及圆弧轨迹曲线对应的轮齿设计在接触性能上明显优于双曲线轨迹曲线,且椭圆轨迹曲线的接触性能表现略优于圆弧轨迹。相同滚刀轨迹下,适当增大鼓形量不仅能提高联轴节的允许最大变位角度,同时能够通过增加接触齿数从而降低单个轮齿接触应力,实现更好的轮齿接触表现。

国内外轨道车辆鼓形齿式联轴器对比分析

文章对国内外轨道车辆中鼓形齿式联轴器进行对比分析。通过比较其结构特点、工作原理、性能表现等方面的差异,总结各自的优缺点,并提出未来发展建议。

冶金机械鼓形齿接轴联轴器减振设计

本文详细探讨了冶金机械鼓形齿接轴联轴器的减振设计,包括加强结构设计改造、上下轴连接同位设计、设计接轴保持器、轴与孔的设计以及基本参数和尺寸的选定等多个方面。通过优化设计,可以有效减小振动和提高设备的稳定性,提升冶金机械的性能和可靠性。

时速160km鼓形动力集中动车组网络系统故障排查法

为了快速准确地排查时速160km鼓形动力集中动车组网络系统故障,文章分析了该动车组网络系统构成、信息传递路径及关键设备功能及运维注意事项,并结合动车组运维实际经验,提出了网络系统故障排查法及典型故障处理实例。应用该故障排查法较大程度提升了网络系统故障处理的效率及准确率。

超薄壁大径厚比筒体旋压鼓形失稳机理与规律

运用有限元软件MSC.Marc模拟超薄壁大径厚比筒体减薄旋压加载过程,研究载荷、工模配合间隙、工件直径及厚度对旋压鼓形失稳的影响规律。结果表明,载荷、配合间隙和工件直径越大、壁厚越小,越容易产生鼓形失稳缺陷。以哈氏合金C276为毛坯材料,进行直径为561.5mm、厚度为0.42mm筒体的减薄旋压实验,实验结果与仿真分析吻合;在深入分析超薄壁大径厚比筒体旋压的力流特性和约束特性,探讨旋压鼓形的形成机理的基础上,提出了间隙率和锁模环的概念及其对旋压过程的影响,并提出了鼓形失稳的调控措施,为超薄壁大径厚比回转件的整体减薄旋压成形提供理论指导和工艺借鉴。

关于鼓形穿孔机和锥形穿孔机的讨论

从锥形穿孔机的发展历史出发,比较了鼓形和锥形穿孔机的变形特点、主要工艺技术指标、投资和生产成本。强调指出:锥形穿孔机和鼓形穿孔机不是彼此淘汰的关系;穿孔机机型选择要综合考虑供坯条件、工艺要求和经济等因素,不能一概而论;配有鼓形穿孔机或锥形穿孔机的无缝钢管生产机组,都不是生产高合金钢管的最佳选择。

平面齿内齿轮一次包络鼓形蜗杆传动副性能测试

为了获取平面齿内齿轮一次包络鼓形蜗杆传动副(以下简称鼓形蜗杆传动副)的传动性能参数,以鼓形蜗杆传动副的啮合几何学和啮合性能为基础,搭建电封闭式传动性能试验台,对鼓形蜗杆传动副样机在多工况下进行传动性能测试.测试结果为:由于存在制造误差和装配误差,鼓形蜗杆传动副样机的实际接触区为理论接触区的2/3;鼓形蜗杆传动副样机的传动效率随着转速的提高而增加,在低转速时,传动效率随着负载的增大明显降低;在高转速时,传动效率随着负载的增大而略有升高;鼓形蜗杆传动副样机在各测试工况下的最高传动效率为69.05%,最高油池温升为89.8℃;该鼓形蜗杆传动副具有优良的传动性能,适用于重载动力传动.

大径厚比超薄壁筒形件变薄旋压鼓形

应用于核电技术AP1000核主泵的屏蔽套属于大径厚比超薄壁筒形零件,制造精度要求极高。文章通过实验与数值模拟,研究Hastelloy C-276合金大径厚比超薄壁筒形零件变薄旋压,分析旋轮前筒坯的鼓形现象,得到了工艺参数对鼓形的影响规律,并提出了实现稳定旋压的工艺措施。

平面齿内齿轮一次包络鼓形蜗杆传动副的误差分析

为了掌握平面齿内齿轮一次包络鼓形蜗杆传动副的齿面真实啮合状况,对其进行误差分析。建立含误差的传动副啮合几何学理论,构建传动副的三维精确实体模型,研究理想状态下传动副的齿面啮合情况,并重点分析中心距及倾角等各项误差值对传动副真实啮合状态的影响规律。研究结果表明:传动副在理想状态下有5对齿同时啮合,瞬时接触线为直线且沿齿高方向平行分布;中心距误差和蜗杆轴向位移误差为负值时比其为正值时对传动副有利;轴间角误差、倾角误差及基圆半径误差对平面齿内齿轮一次包络鼓形蜗杆传动副啮合状况的影响较大。