程潮铁精矿降低Al2O3含量试验研究

由于程潮矿业公司成品球团Al2O3含量超标,影响了成品球团的销售。为了降低铁精矿Al2O3含量,在工艺矿物学分析的基础上进行了磨矿—弱磁选试验。结果表明,微细粒磁铁矿与含铝矿物连生体的存在是导致程潮铁精矿Al2O3含量超标的主要原因;适当提高磨矿细度和降低磁场强度均能降低铁精矿Al2O3含量,其中,磁场强度为105.89 kA/m,磨矿细度为-0.076 mm占80%时,精矿Al2O3含量为1.06%,铁回收率为97.27%;磁场强度为113.85 kA/m,磨矿细度为-0.076 mm占85%时,精矿Al2O3含量为1.02%,铁回收率为97.98%。

棕刚玉粉中Al2O3含量分析方法的探讨

对耐火材料——棕刚玉粉的质量分析控制，提出了用实用性的检测方法测定其Al2O3含量。通过与国家标准分析方法的对比试验，证实快速实用分析方法测定棕刚玉粉中Al2O3含量是可行的。

玻璃中Al_2O_3含量对离子交换增强性能的影响

为探究玻璃中铝含量对离子交换增强性能的影响,用硝酸钾熔盐对不同铝含量的成品玻璃进行了离子交换处理。用硬度仪、压力试验机和表面应力仪分别测量了离子交换前后玻璃的硬度、抗压强度和表面应力等性能,用X-射线光电子能谱(XPS)分析了离子交换前后玻璃表面的元素含量变化,并用EDS测试了离子交换后K+、Na+纵向浓度分布。研究表明,在Na2O含量近乎相等(13~14wt%)、同等离子交换条件下,Al2O3是影响离子交换效果的主要因素:Al2O3含量越高(在0.2~13.1wt%的范围内),离子交换层越深,表面应力越大,增强性能也越好。

Al含量对Pt-S_2O_8^(2-)/ZrO_2-Al_2O_3型固体超强酸催化剂异构化性能的影响

通过向S2O82-/ZrO2催化剂中同时引入适量的Pt和Al2O3,制备出了具有较高催化性能和高稳定性的Pt-S2O82-/ZrO2-Al2O3型固体超强酸催化剂.以正戊烷异构化反应为探针,考察了Al含量对催化剂的异构化性能的影响,并采用XRD,BET,FTIR,TPR,TG-DTA,NH3-TPD和ICP手段对催化剂进行了表征.结果表明,Al能够延迟ZrO2的晶化温度,抑制硫的分解;Al能够增加催化剂的比表面积,增强硫氧键的结合,提高催化剂的还原性能,增加催化剂的酸强度和酸总量.当Al2O3质量分数为2.5%时,Pt-S2O82-/ZrO2-Al2O3固体超强酸催化剂的催化活性最高,正戊烷异构化收率可达60.02%,选择性在98.2%以上.

Al含量对Pt-SO_4^(2-)/ZrO_2-Al_2O_3固体超强酸催化正戊烷异构化性能的影响

通过向SO24-/ZrO2催化剂中同时引入适量的Pt和Al2O3,制备出了具有较高催化性能和稳定性的Pt-SO24-/ZrO2-Al2O3型固体超强酸催化剂.以正戊烷异构化反应为探针,考察了Al含量对催化剂性能的影响;并采用X射线衍射(XRD)、比表面积测定(BET)、红外(IR)光谱、程序升温还原(TPR)、热重-差热分析(TG-DTA)和氨-程序升温脱附(NH3-TPD)手段对催化剂进行了表征.结果表明,Al能够提高ZrO2的晶化温度,抑制硫的分解,增加催化剂的比表面积,增强硫氧键的结合,提高催化剂的还原性能,增加催化剂的酸强度和酸总量.当Al2O3含量(质量分数,w)为5.0%时,Pt-SO24-/ZrO2-Al2O3固体超强酸催化剂的催化活性最好,在100h内异戊烷收率可稳定在52.0%以上,选择性在98.2%以上.

Al_2O_3含量及热处理温度对Al_2O_3-SiO_2系浇注料抗铝液侵蚀性的影响

采用坩埚法和浸泡法研究了不同Al2O3含量（质量分数分别为80%~85%、65%~70%、40%~45%、25%~30%）及不同温度（分别为110、800、1100和1 400℃）热处理后的Al2O3-SiO2系浇注料的抗铝液侵蚀性,借助电镜和能谱分析研究了被850℃铝液侵蚀后试样的显微结构。结果表明：（1）随着Al2O3含量的增加,Al2O3-SiO2系浇注料的抗铝液侵蚀性增强;（2）在1 100℃热处理后,浇注料的抗铝液侵蚀性最差;（3）铝液渗入浇注料内部后,铝液中的Al和Mg与浇注料中的石英和莫来石相发生反应,将SiO2还原成Si,Al和Mg则氧化成Al2O3和MgO,MgO进而与Al2O3反应生成尖晶石,破坏试样的结构;（4）对于Al2O3含量较高的Al2O3-SiO2浇注料,尖晶石富集层较致密,可阻止铝液继续向浇注料内部渗透。

Al_2O_3含量对烧结初始液流动行为的影响

在铁矿粉烧结过程中,初始液相流动行为是烧结矿固结效果的重要影响因素。采用微型烧结法,探讨了Al2O3含量对初始液相流动行为的影响,并通过对初始液相微观结构的解析,揭示了Al2O3含量对初始液相气孔分布和结构的影响规律。实验结果表明,初始液相的流动性指数随着Al2O3含量提高而降低。水淬试样的XRD实验结果结果证实,Al2O3含量的增加提高了复合铁酸钙的稳定性,降低了初始液相的流动能力。此外,初始液相流动性亦会对气孔性质产生影响。高Al2O3初始液相中气孔结构不规则程度提高,且小于50μm气孔数目也随之增多。

Al_2O_3含量对Cu-ZnO-Al_2O_3-SiO_2催化剂性能的影响

研究了Al2O3含量对Cu-ZnO-Al2O3-SiO2催化剂在CO2加氢合成二甲醚中催化性能的影响,并用XRD,H2-TPR,XPS,NH3-TPD和CO2-TPD等手段进行了表征。研究结果表明,Al2O3延缓了CuO和ZnO晶粒的长大,同时使催化剂变得难以还原。加入的Al2O3富集于催化剂表面,改变了催化剂表面Cu2+和Zn2+的摩尔分数。Al2O3还与SiO2产生无定形SiO2-Al2O3混合相,提供二甲醚合成所必需的酸碱中心。反应结果表明,Al2O3在催化剂中的质量分数低于1.4%时,对转化率的提高有促进作用;当Al2O3在催化剂中的质量分数为4.0%时,甲醇合成以及甲醇脱水的活性中心呈现出较好的“协同催化效应”,目标产物二甲醚的收率最高。研究认为,Al2O3通过影响CuO与Al2O3之间的相互作用以及催化剂的表面酸性,从而使催化剂对CO2加氢合成二甲醚表现出不同的催化性能。

提高高炉渣Al_2O_3含量的配矿效益

宝钢股份公司炼铁厂高炉渣中Al2O3含量突破15%的禁区,15.2%~15.3%的水平已维持了7年多的稳定生产。2001年工业试验验证了提高到16%的可行性,为进一步提升高炉渣中Al2O3含量奠定了技术基础。目前15.3%含量的操作技术已完全成熟,再提高0.1%~0.2%是可行的,可以进一步提高澳矿配比,继而取代巴西矿,将会产生相当可观的效益。

高Al_2O_3含量渣系高炉冶炼工艺探讨

针对当前高炉炼铁原料中Al2O3含量不断提高,导致炉渣中Al2O3含量也不断提高的新情况,从分析炉渣的物理化学特性入手,剖析了高Al2O3含量高炉给操作带来的危害,并分析了在高Al2O3含量条件下改变炉渣碱度、成分对高炉冶炼的影响,探讨了高Al2O3含量条件下高炉的冶炼工艺.分析表明,炉渣中Al2O3含量高时,不能通过提高碱度的方法改善炉渣的脱硫能力;适宜地提高炉渣中MgO的含量,将有助于降低炉渣粘度和提高炉渣脱硫能力,渣中适宜的MgO含量应为8%～11%;提出了合理添加MgO的新型工艺.

济钢1~#1 750m^3高炉降低渣中Al_2O_3含量的操作实践

针对1#1750m3高炉渣中Al2O3含量高,使炉渣黏稠,影响高炉顺行的情况,通过加辅料,成功地控制渣中Al2O3小于16%,保持了炉料结构相对稳定,改善了高炉操作技术指标,加辅料后的第2月,利用系数达2.538t/(m·3d),入炉焦比为346kg/t。

二氧化碳重整镍基催化剂性能-Sol-Gel方法和Al_2O_3含量的影响

通过Sol-Gel方法制备了Ni-TiO2-Al2O3干凝胶催化剂.该催化剂在973K条件下焙烧10 h后比表面积为363m2/g,孔分布介于2.5-2.7nm.之间.采用BET,X-射线衍射和热重及差热分析考察了Al2O3组份对Ni/TiO2催化剂的影响.结果表明,Al2O3的加入,使催化剂颗粒度变小,镍的分散度提高,抑制了Ni/TiO2催化剂上的积碳,从而明显的提高了Ni-TiO2-Al2O3催化剂上二氧化碳重整反应的活性和稳定性.

高Al_2O_3含量对汝瓷釉结构的影响研究

现仿汝瓷为单纯的分相玻璃釉,而真正汝官瓷釉为析晶-分相釉。文章研究了高Al2O3含量对汝官瓷釉析晶与结构的影响。样品的晶相结构分析表明:在高铝釉式组成范围内,当Si/Al<4.0时,样品有钙长石晶相和少量的石英与钙黄长石析出;而当Si/Al>4.0时,样品呈良好的玻璃态;高铝釉式(Si/Al<4.0)汝瓷釉内钙长石晶体在最高烧成温度(1260℃)保温过程中就已生成,在降温过程中晶体继续长大。

Al_2O_3含量对CaO-SiO_2-Al_2O_3-CaF_2-Na_2O保护渣结晶性能的影响

为控制结晶器保护渣结晶性能,采用热丝法构建保护渣的CCT与TTT曲线,以探讨Al2O3含量对其结晶性能的影响规律。结果表明,随Al2O3增加,保护渣临界冷却速度减小,结晶能力减弱。

Al_2O_3和MgO含量对高炉炉渣熔化性温度影响的研究

介绍了Al2O3和MgO对高炉炉渣熔化性温度的影响。通过实验室研究和工业试验表示:高炉炉渣降低后,可适当降低炉渣MgO含量,且不会对炉渣的熔化性温度造成影响。

Al_2O_3含量对复合铁酸钙流动性的影响

以流动性指数及熔化时间为评价指标,通过液相生成试验,研究Al_2O_3含量对复合铁酸钙流动性的影响规律。结果表明:随Al_2O_3含量的增加,液相开始生成温度逐渐升高,液相终止生成温度逐渐减低。此外碱度提高,适宜Al_2O_3含量的范围将变大,在该适当范围内,随Al_2O_3含量的增加,流动性指数增大,复合铁酸钙流动性增强。且随Al_2O_3含量增加,复合铁酸钙熔化时间逐渐缩短,而且碱度提高,此规律明显。

牙膏用α－Al（OH）_3中Al_2O_3含量的测定

本文采用酒石酸钾钠为络合剂，用ＮａＦ置换再以ＨＣＩ滴定的方法。具有操作简捷，准确性高，终点变化敏锐的优点。尤其适用于工矿企业采用。

ZrSiO_4-Al_2O_3复相陶瓷的制备及力学性能研究

以ZrSiO4、Al2O3、高岭土为主要原料,长石等作为烧结助剂,在1220～1340℃之间制备出了致密的ZrSiO4-Al2O3(5～43 wt%Al2O3)复相陶瓷。研究了Al2O3含量、烧结温度对复相陶瓷显微结构及力学性能的影响。结果表明,复相陶瓷的物相包括ZrSiO4与Al2O3。适当提高烧结温度有助于试样的致密化;引入的Al2O3通过颗粒增强、裂纹偏转、细晶强化等机制对ZrSiO4陶瓷起到了一定的增强增韧作用。1300℃烧结制得的添加25 wt%Al2O3的复相陶瓷具有最佳的力学性能,其抗弯强度达到181 MPa,断裂韧性为3.00 MPa m1/2,维氏硬度为7.0 GPa。

宝钢不锈钢事业部2500m^3高炉的高Al_2O_3炉渣生产实践

在近年来铁矿石价格持续上扬、铁矿石资源不断劣化的大背景下,宝钢不锈钢事业部炼铁厂高炉入炉A l2O3负荷在2009年1～4月达到47.4 kg/t,为了将炉渣A l2O3含量控制在15%,高炉渣比被迫增大到310 kg/t以上。预计多使用劣质铁矿石资源必将成为高炉冶炼的趋势,故突破炉渣A l2O3含量15%水平的上限势在必行。为此,开展了适当放宽高炉炉渣A l2O3含量的研究及其生产实践。分别选取2009年1～4月(炉渣A l2O3月平均含量为14.86%)、2010年1～4月(炉渣A l2O3月平均含量为16.81%)两段时期,对比分析高炉的生产技术指标。结果表明,通过高炉操作制度的合理调控,高炉有能力接受16%水平的炉渣A l2O3含量。

广钢高炉高Al_2O_3条件下合理造渣制度的选择

对造成广钢高炉渣中Al2O3含量偏高的原因进行了分析,并对在Al2O3偏高的条件下,为克服高Al2O3的不利影响,选择合理造渣制度的各种实践进行了总结。