面向本科机械类专业的CAD/CAE/CAM课程实践培养模式研究

随着现代机械工业发展,计算机辅助设计(CAD)/计算机辅助工程(CAE)/计算机辅助制造(CAM)的应用日益广泛,对于本科阶段的机械类专业学生,如何通过教学模式改革来提高学生的CAD/CAE/CAM技能尤为重要。本研究以本科机械类专业学生为对象,构建了有针对性的CAD/CAE/CAM课程实践培养模式,主要包括层次化任务、技能演变、个体与团队项目的融合以及教师与企业专家的双重指导机制。经过有效的实践学习和理论学习,学生在CAD/CAE/CAM能力上的显著性提升得到证实。研究发现,这种模式可以显著提高机械工程学生的设计技能和创新能力,培养学生对工程实践的激情,并提高其就业竞争力。此研究对于推进机械专业教育的改革,提高机械类专业学生的实用技能,具有重要的理论和实践意义。

CAD/CAE/CAM在汽车制造中的应用及发展

汽车工业在我国制造业中占有极为重要的地位,逆向工程、虚拟制造、CAD/CAM/CAE等一系列新技术、新方法,对汽车工业的发展发挥了巨大的推动作用。本文从CAD/CAM/CAE技术的角度,对其在整车设计开发、覆盖件生产和系列化零件模具制造中的应用做了简要分析,探讨了CAD/CAM/CAE技术的有效性和重要性,验证了CAD/CAM/CAE技术是汽车制造向着信息化、智能化、标准化发展,同时实现高质量、低成本、短周期的重要保障。

基于Pro/E的真空挤出机机头CAD/CAE/CAM一体化研究

针对真空挤出机机头在法兰处易开裂损坏的问题,提出一种基于整个设计流程的模拟仿真方法。该方法利用Pro/Engineer软件实现对真空挤出机机头的3D模型建立、力学性能分析以及机械强度计算,通过迭代计算、优化模型、仿真加工、代码输出,以及输入数控机床进行加工,使机头经过最初CAD设计阶段,CAE力学性能分析,关键尺寸优化,CAM仿真加工,输出代码到数控机床加工等一整套流程,提高了真空挤出机机头的机械结构强度,解决法兰裂纹损伤的问题,并为机头的设计分析和制造提供了参考依据。

CAD/CAE/CAM技术在模具行业中的应用

模具作为一种高附加值的技术密集产品,它的技术水平已经成为衡量一个国家制造业水平的重要评价指标之一。针对CAD/CAE/CAM是模具企业信息化,集成化、网络化的最优选择,论述了模具CAD/CAE/CAM技术特点和优越性,分析了CAD/CAM技术在模具行业中的应用和发展,研究了模具CAD/CAE/CAM技术应用提高了行业的竞争能力,指出了模具CAD/CAE/CAM技术的的发展趋势。

铸造CAD/CAE/CAM一体化技术

介绍了铸造过程CAD/CAE/CAM一沐化技术的主要内容;论述了基于通用三维CAD软件平台进行二次开发, 建立三维铸造工艺CAD系统,以得到基于铸造工艺基本特征的统一的数据模型,从而实现CAD/CAE/CAM之间信息共享的途径。实践表明,一体化技术能有效地应用于铸造模具的设计、模拟分析与制造过程,服务于实际铸件生产。

模具CAD/CAE/CAM课程的教学改革与实践

模具CAD/CAE/CAM作为浙江科技学院的重点课程建设项目,在课程内容体系、教学方法手段和考核方式等方面进行了教学改革与实践:围绕应用型本科人才的培养目标,强化课程教学内容中案例教学和设计实践训练的比重,构建了课程内容体系的4个层次,建立课程的网络辅助教学平台和多元化的综合考核方式。经过数年的改革和实践,取得了良好的教学效果。

产品研制开发 CAD/CAE/CAM 技术路线与应用

阐述了ＣＡＤ／ＣＡＥ／ＣＡＭ技术在产品研制开发中的技术路线及应用特点，着重介绍了虚拟产品构造及综合设计评价技术在产品开发中的作用，结合实际工程任务及产品开发的经验体会说明应用ＣＡＤ／ＣＡＥ／ＣＡＭ技术的优越性。

模具CAD/CAE/CAM技术的应用及其发展趋势

概括了模具CAD/CAE/CAM技术的内容及其特点,概述了国内外模具CAD/CAE/CAM技术的应用,随着模具CAD/CAE/CAM技术朝着集成化、网络化、标准化、专业化、开放性、虚拟化、专业化和智能化方向发展,其必将在产品设计与制造中发挥越来越重要的作用。

基于企业产品开发过程的“机械CAD/CAE/CAM综合训练”方法研究

"机械CAD/CAE/CAM综合训练"可加深学生对基于统一产品数据信息的集成设计制造技术的理解和掌握,提高学生利用机械CAD/CAE/CAM技术解决产品开发问题的能力,增强学生就业竞争力。基于企业实际产品开发过程,提出综合训练目标和实施流程,制定流程各环节具体内容和要求。提出产品对象选取、开发软件选取和综合训练时间短的解决方法。利用工程训练中心已有条件,提出综合训练计划。采用综合训练成果公开展示和答辩的考核方式,制定评分标准,进行成果等级评价。

模具CAD/CAE/CAM的发展概况及趋势

介绍了级进模、汽车覆盖件模和塑料注射模CAD/CAE/CAM的发展概况并论述了这三种模具CAD/CAE/CAM的最新开发成果和发展趋势。

压铸模CAD/CAE/CAM

介绍了压铸模CAD/CAE/CAM一体化技术的主要内容和实现CAD/CAE/CAM一体化的技术路线。实践应用表明,CAD/CAE/CAM一体化技术能有效地指导压铸模具的设计、模拟分析与制造过程,提高模具结构的合理性、准确性和加工精度,服务于实际压铸件生产。

模具CAD/CAE/CAM技术的发展及软件应用

概括了模具CAD/CAE/CAM技术的优势和内容,概述了国内外常用的CAD/CAE/CAM软件,主要介绍了几种小型CAD/CAE/CAM软件、大型集成CAD/CAE/CAM软件以及有限元分析专业软件。随着模具CAD/CAE/CAM技术朝着集成化、网络化、标准化、专业化、开放性、虚拟化、专业化和智能化方向发展,其必将在产品设计与制造中发挥越来越重要的作用。

电解加工阴极设计CAD/CAE/CAM系统的开发

在分析电解加工阴极设计所存在问题的基础上 ,提出了阴极设计CAD/CAE/CAM系统的结构框架以及开发策略。该系统基于专家系统 ,结合专业技术人员和领域专家的经验来优选工艺参数 ,并且采用基于自由边界的数值算法 ,保证算法的收敛性。从而提高了阴极设计的精度 ,实现了电解加工工具阴极设计真正意义上的CAD/CAE/CAM集成。

基于CAD/CAE/CAM/RP的复杂陶瓷产品快速制造技术

针对目前手工方式的卫生洁具等复杂陶瓷产品的研发过程,借鉴CAD/CAE/CAM/RP技术在其它制造行业中应用的成功经验,将这些先进制造技术应用于卫生洁具等复杂陶瓷产品的研发中;CAD用于设计产品和模具的模型,CAE用于模拟洁具冲水过程和分析冲水性能,RP用于制作洁具产品的原型,CAM用于加工试用石膏工作模具。就这些技术的应用提出了两种主要方案,并分析了各自的特点。经过实际应用表明:先进制造技术的应用能大大缩短产品研发周期、提高产品质量、降低开发成本。

CAD/CAE/CAM技术在吊杆设计制造中的应用

首先详细介绍CAD/CAE/CAM技术在机械行业中的应用过程,然后通过206转向架吊杆的设计、校核和加工,探讨了该技术在铁道车辆零部件设计与制造中应用的可行性和使用过程.主要内容包括:应用CAD软件(Solidworks)完成吊杆的结构设计;运用软件CAE(ANSYS)对吊杆的结构进行有限元分析、强度校核和吊杆结构改进;应用CAM软件(CAXA)对吊杆结构进行模拟数控加工.分析表明,尽快在铁路车辆制造业中引入CAD/CAE/CAM技术势在必行.

基于UG二次开发技术的CAD/CAE/CAM软件集成方法研究

CAD/CAE/CAM技术已成为新一代生产技术发展的核心技术,正朝着集成化的方向发展。为了实现CAD/CAE/CAM软件系统的集成应用,在UG软件平台应用UG二次开发技术实现CAD/CAE/CAM的软件集成方法,包括在UG软件界面集成CAE软件启动菜单,配置软件UG与VERICUT的接口NXV及其应用。实现了软件的物理集成与信息集成,即在UG软件界面启动CAE软件,UG与VERICUT两个软件之间实现数据传递。集成的软件系统将不同软件有机结合,统一执行控制程序,保证信息畅通传递,提高了技术人员的工作效率和企业的生产效益。

基于网络的模具CAD/CAE/CAM一体化系统的研究

对基于网络的模具 CAD/CAE/CAM一体化系统进行了研究 ,提出了基于 ASP技术的系统体系结构和框架模型。对系统开发过程中的数据交换技术、数据库开发和管理技术、系统核心组件的开发和集成技术进行了探讨。

高精度非球面光学塑料透镜注射成型模具的 CAD/CAE/CAM

讨论了高精度非球面光学塑料透镜的注射成型模具设计与制造的两种技术途径，并重点阐述了计算机辅助设计、计算机辅助分析和计算机辅助集成设计制造技术。

基于Pro/E,Moldflow和MasterCAM平台下注射模的CAD/CAE/CAM

介绍了Pro/E在注射模具设计中的应用和基于Moldflow软件的注塑成形分析以及在MasterCAM环境下的CAM实现。通过实例,阐述了采用CAD/CAE软件进行注射模设计和分析的过程,并运用MasterCAM对该结构件侧型腔模进行了加工刀路设计,模拟其加工过程。采用CAD/CAE/CAM技术可以缩短产品的开发周期,提高设计质量。

CAD/CAE/CAM在砂型铸造中的应用

针对中大型复杂铸件生产周期长,试制成本高等问题,提出一种铸造CAD/CAE/CAM一体化新方法.以大型球墨铸铁件为例,依据二维零件图,运用CATIA V5CAD模块完成三维模型建立,对模板、芯盒完成CAD/CAM设计,并以芯盒部分为例分析说明;用Experto-ViewCast铸造CAE软件,模拟铸件充型凝固过程,分析铸件缩孔、缩松位置,指导设计并优化铸造工艺.研究表明,这种方法可以缩短产品生产周期,降低生产成本.