Linux下G代码解释器的设计与实现

在论述G代码解释器总体结构设计的基础上,详细介绍了G代码关键字函数表和G代码分组。

开放式数控系统中G代码编译器的设计与研究

针对"PC+运动控制器"型开放式数控系统,利用编译原理、软件工程的思想及Delphi7软件,设计实现了一个G代码编译器模块程序。运用了G代码分组思想,构造了一种中间代码格式,为后续的仿真模块、刀补模块等提供了准确简洁的数据。

数控加工中心误差G代码补偿技术

提出了数控加工中心误差的G代码补偿方法 .应用刚体运动学理论和齐次坐标变换技术建立了多轴数控加工中心空间误差的通用模型 ,把加工中心刀具相对工件的终端误差表示为各个误差源和刀具位置的函数 .给出了全部运动误差参数的激光干涉仪识别方法 .提出了数控加工中心三种基本运动的误差补偿算法 .在立式加工中心上进行了该方法的实验 ,结果表明引入误差补偿后使加工中心的系统误差减小 80 %～ 90 % .

基于G代码的工业机器人的自动编程

随着自动化程度的提高和 CAD/ CAM技术的发展 ,工业机器人常见的手工示教编程已经不能满足需要 ,利用 CAD/ CAM软件实现机器人自动编程是工业机器人发展的必然趋势 .本文分析了利用通用 G代码实现机器人自动编程的可行性 ,在考虑了数控机床与机器人坐标系统的差异的基础上 ,具体研究了 G代码程序到机器人工作程序的转换算法 ,并从编程的角度 ,对轨迹仿真。

面向铣削加工的STEP-NC文件到G代码转换技术

为使STEP-NC能在传统的数控系统中得到应用,研究了面向铣削加工的STEP-NC数控文件到传统G代码程序的转换技术,提出了一种面向制造特征的刀具轨迹规划方法。首先对制造特征进行分类,然后为每类制造特征设计走刀轨迹模型,在进行G代码转换时,通过前置处理将制造特征的走刀轨迹模型转换成对应数控系统的宏程序,不但提高了G代码的转换效率,而且缩短了G代码程序的长度。论述了STEP-NC文件信息提取和信息处理技术,以及G代码程序自动转换过程。最后,以一个铣削类零件为例,对上述技术进行了测试和验证。

基于PMAC的微铣床数控系统中G代码编译研究

概括了基于PMAC的微铣床数控系统G代码编译流程,利用编译原理、软件工程的思想及VC++6.0软件,设计实现了G代码编译模块程序。该G代码编译程序包括代码校验和代码转换两部分功能,可以将Pro/E数控加工模块(Pro/NC)自动生成的待加工零件的G代码编译为PMAC卡能够识别的指令。该G代码编译模块界面友好、操作简单,加工实例证明该方法能够实现具有复杂几何特征的微小零件的自动加工。

数控系统G代码解释器的设计与实现

分析了数控G代码的特点,并实现了数控G代码解释器,经过实践检验可以用于实际加工和图形仿真。

数控加工G代码程序的仿真检查

提出了一种新的检查方法 ,可以实现对G代码程序的计算机仿真检查 ,在屏幕上显示刀具轨迹 。

基于工控机的G代码编译程序设计

对数控编译程序的功能进行了分析与说明,提出了一种在工控机平台上设计编译程序的方法。设计实现了一个基于工控机的G代码编译程序,并通过实践对其可行性进行了验证。

数控G代码解释器和仿真模块的设计与实现

设计了一种G代码解释器和图形仿真于一体的数控仿真检验系统。该系统以Vc++为开发工具,根据GALIL运动控制卡的协议编辑了G代码解释器。此解释器除了一般的解释和检查的作用外,较以往解释器开发编译了更多的G代码,并结合OpenGL技术开发了数控三维仿真加工过程。通过选择OpenGL作为图形开发工具,建立了一个数控仿真系统,通过对输入加工代码的图形验证,实现了刀具运动轨迹仿真和材料去除过程仿真,达到了实时仿真的要求。验证了该系统的整体可行性。

基于正则表达式的串并联机床运动控制G代码解释器研究

针对不同运动控制平台的运动控制指令复杂多样,在实际数控应用中难以进行统一有效操作的问题,提出了一种在VC++开发环境下基于正则表达式的G代码解析算法,根据现有的串并联机床的控制硬件与软件,针对其使用的运动控制卡进行设计开发,建立与数控G代码之间检查、解释、转换的解析机制。实现对所输入需执行G代码的编译,最终转化为控制卡能够识别的运动指令,并通过传输G代码中的运动参数,完成对机构的控制。通过在3-PRS-XY串并联机床上的电机控制试验,对电机运动所反馈的脉冲量进行记录与图表绘制,验证该G代码解释器算法的正确性与有效性,利用逐字符分析提高G代码检查的正确率,通过功能关键字搜索提高了代码转化效率,对串并联机床的数控系统开发具有借鉴意义。

特种复合加工中心数控系统G代码编译器设计

为解决自主研发的钣金刻铣与激光切割复合加工中心开放式数控系统的译码问题,针对该复合数控系统在同一机床坐标系下既要实现铣削功能还要能够完成激光切割的特点,提出采用分段提取、逐行分析的方法设计一种适用于平面复合加工的G代码编译器。该G编译器设计过程中除考虑处理传统铣削加工指令外,还要考虑激光和专用夹具控制指令的代码检测和译码,并以数据结构体形式存放编译后的加工数据。通过实际加工实验验证了所开发的G代码编译器的可行性。

基于G代码修改的数控机床几何误差补偿方法

为减小数控机床的空间运动定位误差,研究了一种基于G代码修改的几何误差补偿方法。以多体系统理论为基础,构建起多轴数控机床的通用误差模型,并据此建立了三轴数控机床空间误差模型。提出三维空间内任意直线轨迹的直线插补补偿算法和可提高圆心位置精度的平面内圆弧插补补偿算法,且这2种补偿算法都可分别设定不同的插补精度。采用修改G代码方式实现补偿方法的通用性,在XZOY型三轴数控机床上开展了误差补偿实验,验证了其有效性。

C++的G代码解析算法研究

在数控技术发展过程中,G代码的解析优劣是促进数控技术的发展因素之一。但目前的解析算法,并不能更高效的进行解析处理。经过对G代码进行分析,提出与以往基于C语言编写的解析不同算法,提出使用C++进行编写解析算法,把G代码作为一个对象,用类机制实现其解析功能,并使用GCC作为其编译器,提高编译效率。可直接应用嵌入式,脱离PC+运动控制卡的限制。通过实验的测试,以ARM开发板为验证实验平台,以arm-none-eabi-gcc为编译工具,验证C++解析算法的可行性。

开放式数控系统G代码的编译模块设计

设计了一种G代码和运动控制卡代码之间转换的一种方法,该转换模块可方便用户根据应用场合自行定制NC程序格式,界面友好,操作简单、方便实用,可满足实际生产需要。

3D打印控制系统G代码解释器的设计与实现

针对3D打印控制系统中G代码转换的问题,结合控制系统中运动控制板卡和G代码结构特征,利用C#语言设计开发了一种基于GRETA正则表达式的G代码解释器,实现了对G代码的预处理、检查分析和解释,使其转换成板卡可识别的运动指令,完成对工作台的控制。实例验证了解释器的正确性和有效性。G代码解释器的实现对3D打印控制系统开发具有重要意义。

面向固高数控卡的G代码系统

利用VC++为工具,以开放式工业控制计算机和固高数控卡为平台开发了一套具有自主版权的数控系统。该系统包括G代码解释、系统参数修改、G代码编辑、刀具参数设置和刀具补偿等功能。其中G代码解释与执行是重要组成部分之一,分析了G代码的组成及特点,自行设计G代码的解释程序,并将解释完的程序加载到固高卡缓冲区中,实现相应的动作。解释程序实现了对变量、表达式及宏程序的识别,解决了多条程序连续不断的加载到固高卡缓冲区,最后经过实例验证,该解释程序切实可行。

数控G代码转换为STEP文件方法的研究

为了解决ISO10303和ISO14649标准的数控代码兼容性问题,基于可拓理论中的基元理论,建立了表达ISO6983标准中数控G代码知识的信息模型——复合元RG-function。根据STEP标准的要求,给出了G代码信息模型的EXPRESS语言描述模型,并在此基础上实现对G代码描述模型的实例化,从而生成STEP文件。构建了数控G代码向STEP文件转换的系统模型,介绍了其主要组成模块,并重点讨论了中间文件生成模块的算法流程。

数控玻璃雕刻G代码自动编程系统的设计与开发

介绍了数控玻璃雕刻G代码自动生成的实现方法及其关键技术。开发了玻璃雕刻的ARX图形自动编程软件 ,使图形绘制、自动寻迹和编程系统集成于AutoCAD环境下。软件运行证明了它的高效性、实用性和正确性。

一种自定义G代码提高手工编程效率的方法

从提高手工编程效率的角度出发,介绍了一种自定义专用G代码的方法,在实际工程应用中取得了较好的效果。