基于Moldex3D的油漆桶桶盖注塑成型过程分析

利用模流分析软件Moldex3D模拟油漆桶桶盖注塑成型过程,研究桶盖模具使用阀式热流道与开式热流道两种不同浇注方案的成型差异,并结合仿真结果设计热流道。通过设计Taguchi DOE实验的因素与水平,优化桶盖产品的注塑工艺参数。结果表明:设定工艺参数为熔体温度250℃,保压时间2 s,冷却时间18 s时,产品没有短射、包封等外观质量问题;优化后的注塑工艺参数有效降低了产品的冷却时间。

基于Moldex3D可降解国际象棋的注塑仿真模拟

选用生物降解塑料作为原材料,将构建的国际象棋棋子三维模型导入Moldex3D软件,根据模型结构特点设计流道和冷却水路等,修复和生成网格,再依据材料特性设置成型条件,模拟国际象棋的注射成型过程。根据初始模流分析结果,对流动波前温度、充填压力、凹痕位移和翘曲进行讨论。结果发现,在初始成型条件下制品表面存在严重的凹痕和翘曲问题。因此基于以上实验结果,调整成型条件,以保压时间(A)、最大保压压力百分数(B)(代表实际保压压力)和冷却时间(C)为控制因子,设计三因子三水平的正交试验,并利用方差分析进行验证。通过极差R分析发现3个控制因子对凹痕位移的影响程度为R(B)>R(A)>R(C),对翘曲的影响程度为R(A)>R(C)>R(B),确定了成型参数的最优组合为A_(3)B_(3)C_(3),即当保压时间为20s,最大保压压力百分数为77%,冷却时间为30s时,国际象棋棋子的质量最好,凹痕位移最大值为0.041mm,比初始结果降低了84.4%;翘曲总位移最大值为1.342mm,比初始结果降低30.5%。方差分析显示对凹痕位移和翘曲影响最大的分别为最大保压压力百分数和保压时间,与正交试验的极差分析结果一致,验证了分析的准确性。

基于Moldex3d的薄壁复杂零件的注塑优化

以智能扫地机翻盖为例,使用Moldex3d模流分析软件对薄壁复杂型零件进行注塑优化分析,首先通过对比两浇口与四浇口两种进胶方式,得出较优进胶方式为两浇口进胶;再进行正交实验分析,得出最佳注塑工艺组合为保压时间7s,保压压力50%,熔体温度220℃,模具温度50℃。同时得出,影响制件翘曲变形的主次因素为保压压力、熔体温度、保压时间、模具温度。最后通过优化保压曲线,得到最佳的注塑工艺,制件的翘曲变形量由原来的2.482mm下降至1.369mm,降低了44.8%。

基于Moldex3D对汽车天窗壳数值模拟分析

针对汽车天窗壳在生产过程中易出现包封、缝合线和翘曲变形等问题,首先通过数值模拟软件Moldex3D对天窗壳进行浇注系统、冷却系统设计;其次对零件的充填缺陷、收缩变形和翘曲变形进行模拟分析,得到零件缺陷产生的原因是充填和保压时间不足、零件壁厚不均匀。通过修改零件成形工艺参数充填时间、保压时间和最大射压压力,实现了产品优化。优化方法适用于各类薄壁塑件,一定程度上减少了试错成本,缩短产品的生产周期。

基于Moldex3D汽车配件注塑成型工艺优化

注塑成型生产某种汽车配饰过程中会出现翘曲、缝合线、包封等缺陷,对汽车配饰件的装配以及使用产生影响。通过Moldex3D分析某种汽车装配件的注塑成型过程,采用PA66材料对产品的浇口位置、冷却水路、成型参数3方面进行模拟仿真,综合分析汽车配饰的翘曲程度和产生翘曲的主要原因,根据实验结果设立对照组进行优化处理,最终优化结果较原始方案翘曲优化率达到11.3%。

基于Moldex3D的塑料储罐封头浇注系统优化分析

运用Moldex3D专业分析软件,以ABS材料的内螺纹为2.5″-8NPSM的储罐封头为分析对象,对采用不同浇注系统的制品模型进行注塑过程模拟。通过对翘曲变形及节点位移等结果的对比分析,最终得出较优的浇注系统设计方案。

基于Moldex3D的嵌件注射成型浇注系统优化分析

利用Moldex3D软件中嵌件成型模块对热敏性嵌件成型薄壁制品进行分析,针对不同浇注系统得到充模流动模拟和保压过程模拟结果。通过对成型过程熔体压力场和温度场分布结果、熔体流动前沿温度分布结果的对比分析,结合熔接痕等品质缺陷预测结果,最终得出成型稳定性较优的浇注系统设计方案。

基于Moldex3D和灰色关联理论在空气滤清器上壳的工艺优化

以雷诺某摩托车的空气滤清器上壳为研究对象,采用正交试验,运用Moldex3D模流分析软件进行注塑工艺的优化分析。首先根据正交试验原理,选取对塑件翘曲量和体积收缩率影响较大的5个因素为试验因素分别为:熔体温度、模具温度、保压压力、保压时间、冷却时间。在每个因素取值范围内设定4个水平因子,安排L_(16)(4~5)试验目标,目标为减少空气滤清器壳体翘曲变形量和体积收缩率。根据正交试验结论建立了参数与注塑件质量的灰色关联理论模型,获得较优的注塑成型参数组合,将最优工艺参数应用在实际生产中,最终试模验证得到符合要求的产品。

基于Moldex3D的IC封装模CAE建模方法

以SSOP-20L集成电路塑封为例,运用Moldex3D软件建立CAE模型.用此方法建立的CAE模型与物理模型具有较好的相似性,可作为IC塑封模拟金线变形和芯片偏移的基础模型,并可预见塑封过程中可能发生的问题,为模具浇注系统的设计提供可靠依据.

基于Moldex3D的塑胶模具随形冷却水道优化设计

冷却水路设计直接关系到产品的成型周期以及温度分布,从而影响产品的收缩分布,最终影响产品的翘曲变形。通过Moldex3D模流分析软件,以深腔壳体塑件为例,分析随形水路和传统水路在注塑成型中的冷却及翘曲结果对比,并以此评估随形水路在实际应用中的优势。

基于Moldex3D的盒状零件模具异型水路设计与优化

依据典型盒状零件结构图,在Moldex3D中建立模具水路网格及实体模型,根据实验要求,得到使用异型水路后的冷却温度分布、冷却时间、冷却效率及各方向位移仿真分布云图,通过与传统水路对照,验证了异型水路的可行性。

Moldex3D流固耦合环境下橡胶管件浇注系统分析

为验证橡胶管件浇注系统设计的合理性,解决由浇注系统设计不合理引起的型芯偏移、橡胶管件壁厚分布不均匀的问题,以一橡胶管件产品为例,运用Moldex3D流固耦合分析方法对橡胶管件浇注系统进行改进优化,确定合理的浇注系统,使得橡胶熔体在模具型腔中均匀流动.结果表明:经过对浇注系统的改进,橡胶管件的壁厚偏差值由1.0 mm降到0.1 mm以内,仿真结果与生产验证一致,有效地解决了由型芯偏移所导致的厚度分布不均匀的质量缺陷.

基于Moldex3D汽车中控台热流道及冷却水路的设计

选取蔚来汽车ES8中控台为设计对象,采取热流道浇注系统方案设计。该产品的材料为PP+20%CF,产品结构复杂、体积较大,成型工艺很难控制。为了验证热流道系统和冷却系统的合理性,在开发模具之前运用Moldex3D模流分析软件进行仿真分析,最终试模验证模流分析的准确性。为工艺参数的调试和采用预变形原理修模、试模提供了可靠的理论依据。

基于Moldex3D的电器壳体注射模设计

以塑料电器壳体为例论述了基于Moldex3D模流分析CAE的塑料注射模设计方法。针对该薄壳类塑件的塑料注射成型工艺进行了研究,包括电器壳体使用的ABS树脂材料性能分析,聚碳酸酯(PC)材料性能分析,塑件的注射成型工艺过程分析,针对该薄壳类塑件的侧向分型注射模的设计与制造研究及相关技术图纸资料分析等。

Moldex3D在多模腔流道平衡设计中的应用

利用Moldex3D模流分析技术对常见的扇形零件注塑过程进行模拟,选取一模八腔和三个合理浇口位置进行试验。采用计算机试模的方式进行填充、保压和翘曲变形分析,通过更改浇口位置优化模具设计参数,在模具制造前,可预见地解决流动不平衡、零件翘曲变形等问题。大大降低了传统试模周期与成本。

基于Moldex3D的电缆接头外套注塑仿真模拟

运用Moldex3D软件,针对电缆接头外套的外观特点建立了三维模型,对模型进行了网格的建立和修复,并设计了流道和冷却水路;在此基础上设置了电缆接头外套的注塑工艺参数,并对其充填过程、凹痕位移、平坦度、体积收缩率和翘曲变形进行了模流分析。根据分析结果得到的相关数据,以熔体温度、模具温度和充填时间作为三个因素,每个因素各取三个水平,设计了三因素三水平的正交试验,并以体积收缩率和翘曲总位移作为正交试验的判断标准,对两者进行极差分析,得出最优注塑工艺参数。结果表明,当熔体温度为190℃、模具温度为60℃、充填时间为1.2 s时,电缆接头外套的外观质量最好,与正交试验前的初始结果相比,体积收缩率降低了12.9%,翘曲总位移降低了13.8%。

运用Moldex3D模流分析改善某空气滤清器成型的表面质量

介绍运用Moldex3D软件模流分析某空气滤清器注射成型时的熔体流动情况,查看熔接痕位置,确定塑件表面产生熔接痕的原因,在不影响塑件使用功能和外观质量的情况下,从优化塑件结构考虑,分别对2种优化方案进行模流分析,得出最佳方案。由于模流分析结果与实际生产高度吻合,只需一次性修模试模就能解决生产难题,减少了修模、试模次数,缩短了生产周期,降低了制造成本。

基于Moldex3D碳罐本体优化分析及模具设计

新开发的ORVR活性碳罐本体由于结构特殊、尺寸较大,具有深腔结构,成型时易出现翘曲变形,影响塑件成型质量及实际使用功能,模具设计过程中存在一定的技术难点。运用Moldex3D模流分析软件对注射成型冷却系统及浇注系统进行优化分析,仿真结果显示X、Y、Z方向的翘曲变形量都有所减小,翘曲变形总量由4.762 mm减小到3.484 mm,再通过模具预变形设计达到装配要求。根据Moldex3D的优化分析结果,最终完成碳罐本体注射模设计。

基于Moldex3D的外观塑件浇口位置预测

不同的浇口位置会对塑件的外观产生影响。在Moldex3D Designer中设计出三款进浇位置不同的浇口。对三款浇口设计方案建立相同的冷却系统,并产生BLM网格。选择了两款剪切敏感性不同的丙烯腈-丁二烯-苯乙烯三元共聚物(ABS)材料,在合适的成型条件下运用Moldex3D R16模拟分析。模拟结果中,通过对缝合线位置、凹痕位移及翘曲变形进行比较得到了最优的浇口位置,发现材料属性虽然会对塑件外观产生影响,但对浇口位置的选择并无明显影响。结合模拟结果,对最优浇口位置的预测进行了分析及解释,并对材料选择给出合理建议。

基于Moldex3D分析模具温度对PP发泡注塑制品的影响

对微孔发泡注塑过程进行模具温度控制,对制品进行扫描电子显微镜、弯曲强度、冲击强度、表面粗糙度测试,探讨模具温度对制品的力学性能与泡孔结构的影响。结果表明,当其他工艺参数不变时,提高模具温度,制品的泡孔更加致密,有助于提高制品的弯曲性能和冲击性能并且有助于降低制品表面粗糙度;通过Moldex3D模拟统计泡孔平均直径、密度以及尺寸标准差,验证了模具温度升高时,泡孔尺寸标准差降低,泡孔分布更加均匀;通过模拟验证了当模具温度升高时,泡孔尺寸以及制品减重比变化趋势与实验结果一致。