基于分形理论的浮动球球体挤压应力计算

目前浮动球球体挤压计算存在两大问题:首先,现有校核公式结果偏大,不符合实际情况;其次,赫兹接触理论因假设条件和模型匹配度差等原因,计算难度大。阀门启闭瞬时,阀杆与球体的挤压行为存在不确定性,传统的计算接触面积与真实接触面积间存在极大偏差,因此,合理的接触面积是校核挤压强度的关键。本文基于分形理论,从零部件接触行为的相似性出发,推导出挤压应力计算公式,以NPS 1-1/2,CLASS 150浮动球阀为例,得到其挤压应力值为33.3 MPa;借助SolidWorks有限元分析软件得到同一模型的平均挤压应力为31.62 MPa,两者相差不大,验证了挤压公式的合理性和可靠性。本次推导为浮动球挤压应力的计算提供了新的思路和方法。

基于Archard理论的挤压次数对模具磨损量的影响分析

针对前次挤压对后次挤压的模具磨损有着显著影响,模具的总磨损量并不与单次磨损量呈简单的线性关系,将考虑温度影响的Archard磨损计算修正模型与有限元数值模拟分析方法相结合,预测铝合金挤压过程中模具表面磨损最严重的部位,建立该部位磨损量与挤压次数之间的确切关系,并由此提出一种考虑挤压次数影响的总磨损量计算公式。

基于修正Archard磨损理论的挤压模具磨损分析

基于修正的Archard磨损理论,应用有限元数值模拟软件计算模具挤压成形阶段每个节点的瞬时温度、压力和速度场,以此计算锥形和弧形两种挤压模具型腔的磨损。计算结果表明:挤压模具磨损集中在入口,弧形凹模磨损较锥形凹模磨损大,但弧形凹模磨损均匀,模具寿命较高。磨损计算结果与实际情况较吻合,为预测模具寿命和优化模具型腔奠定了基础。

搅拌摩擦焊焊缝金属塑性流动的抽吸-挤压理论

通过镶嵌多层铜箔作为标识材料,利用带螺纹和表面光滑的圆柱形搅拌针进行搅拌摩擦焊试验,确定了焊接时金属在焊缝厚度方向存在剧烈的塑性流动,搅拌针表面的螺纹是驱动焊缝塑化金属在焊缝厚度方向流动的主要因素。在试验基础上提出了焊缝塑化金属厚度方向流动的"抽吸—挤压"理论,认为当搅拌头旋转引起塑化金属沿螺纹表面轴向流动时,在螺纹的一端形成一瞬时空腔,周围塑化金属将被吸向此空腔,形成所谓抽吸效应;在螺纹的另一端,塑化金属将改变流向并挤压周边金属,形成所谓挤压效应;正是由于空腔对塑化金属朝焊缝中心的抽吸作用和挤压区往外对塑化金属的挤压作用,使高温塑化金属在焊缝厚度方向形成剧烈的环形迁移运动。用抽吸—挤压理论分析了焊缝中洋葱瓣花纹的形成,洋葱瓣中心的位置及隧道型缺陷的位置与由此理论分析的结果一致。通过工艺试验观察洋葱瓣花纹尺寸变化及他人的试验结果,验证了用"抽吸—挤压"理论预测焊缝成形的正确性。

型材挤压理论研究

建立了型材挤压成形过程的分析模型和理论方法 ,以角铝型材挤压为例进行了变形分析 ,获得了相对应力及其影响因素等重要参数 。

挤压铸造硼酸铝晶须增强Al基复合材料浸渗过程理论分析

本文作者采用挤压铸造法 ,制取了硼酸铝晶须增强 Al基复合材料 ,并根据 L aplace方程及多孔体的渗流物理基本原理 ,从多孔渗流动力学角度分析了挤压浸渗过程中金属液在多孔体中的流动 ,认为紊流才是其主要的表现形式。

基于挤压应力条件的凸轮基圆半径的设计理论与方法

凸轮机构的使用寿命在很大程度上取决于凸轮的强度和耐磨性 ,而这些性能参数又与凸轮所受挤压应力有关。由于凸轮的强度和耐磨性要到凸轮轮廓曲线设计完毕之后才能计算 ,当发现凸轮的强度和耐磨性不能保证凸轮机构的使用寿命时 ,就必须重新对凸轮曲率半径进行设计 ,因而造成浪费。在详细讨论凸轮基本参数相互关系的基础上 ,提出了新的凸轮基圆半径的设计理论和方法 。

连续挤压和连续包覆技术的理论研究与工程实践

介绍大连铁道学院在连续挤压和连续包覆的金属塑性成形理论和机器设计方法的研究方面所做的大量工作，包括为国内许多企业开发出连续挤压和连续包覆成套设备，承接过一批交钥匙工程，使科研成果直接为经济建设服务。并结合多年的工程研究实践，阐述搞好科研工作的一些体会。

用球形孔扩张理论估算支盘桩扩孔挤压效应

将球形孔扩张理论应用到支盘桩扩孔时径向应力的计算,考虑到扩孔时的油压数据,求得某一孔压下的支盘力,据此估算单桩极限承载力。通过现场静载荷试验,对比和分析了支盘桩与直杆桩承载力的大小,结果表明在相同条件下,支盘桩的承载力比直杆桩提高了75%,这充分说明了支盘桩在承受大吨位荷载方面具有较大的优越性。

钉孔挤压强化弹塑性计算中形变理论适用性探讨

本文为了检验形变理论在计算钉孔挤压残余应力场的可用性,对同一模型分别釆用全量法和增量法进行有限元计算,计算结果表明:在小的挤压量下,即δ≤2％(挤压量δ定义为(D_棒-D_板)/D_板×100％),两种方法均可釆用,当挤压量较大,即δ>2％时,全量法的结果与边界条件吻合得不好,而增量法符合得很好。从实验结果看,用全量法计算的残余应力计算试件的疲劳裂纹起始寿命与实验结果相差较大,而增量法计算的该寿命则与实验结果接近。工程中的挤压过程大都釆用较大的挤压量,所以,形变理论不适合计算钉孔挤压的残余应力场。

铝包钢丝连续挤压理论分析

论述连续挤压生产铝包钢丝的特点,通过对连续挤压过程的分析,导出挤压力的计算公式,对稳定连续挤压条件进行讨论。

金属挤压成形理论与技术发展的现状与趋势(1)

在大量收集、整理、分析国内外文献资料的基础上，结合我国的具体情况，全面系统地论述了金属挤压成形理论与技术的现状；近年来研究开发的主要理论研究方法及其所取得的重要成果；重大的挤压技术创新与科技进步。并在此基础上，提出了发展金属挤压加工理论与技术时应考虑的重点方向与目标以及近期应着重研究的最新课题，以期金属挤压成形理论与技术沿着基础理论与生产实践紧密结合的道路向前推进。

椭圆异型挤压塑性成形映射理论及模腔优化解析

针对金属椭圆异型挤压塑性成形及模腔优化的理论课题,应用复变共形映射数学研究成果,利用奇偶点相互迭代的三角插值法和法线收敛法,将三维金属异型挤压塑性成形问题转化为二维轴对称成形问题,求解异型挤压模腔曲面函数,建立映射函数解析方法,推导椭圆异型材挤压金属塑性成形连续流动场和应变速度场的数学解析式,并应用金属塑性成形能量极值原理,进行异型材挤压模腔参数的优化,同时为精密快速地实现挤压模腔的CAD/CAM一体化目标提供技术支持。

料层挤压粉碎理论与辊筒磨

简要地叙述了料层挤压粉碎理论（压碎学说），利用压碎学说探讨了辊简磨的粉碎机制，认为辊简磨的优越性在于它的4大特点，同时进行了辊筒磨粉碎产物的微观分析和粒度分析。

疲劳-蠕变交互作用下挤压筒设计理论及寿命预测模型

大型挤压筒长期在高温下承受循环高压的作用,疲劳-蠕变交互作用引起的筒体变形、开裂已成为挤压筒失效的主因,严重影响了挤压产品的生产效率和成本。着重研究疲劳-蠕变交互作用下的挤压筒服役寿命计算方法,通过对挤压过程下的复杂载荷边界条件建模,引入DDM方法分析多层挤压筒应力分布,并在此基础上通过试验获取挤压筒材料H13在服役温度下的疲劳和蠕变本构模型,通过逐步迭代计算疲劳、蠕变损伤与应力分布的演变,预测损伤累积到达临界值。提出的挤压筒疲劳蠕变寿命预测理论可为大型挤压筒设计提供新的准则,也可指导维修挤压筒修正各层筒间的过盈量和控制挤压生产工艺设计,以延长挤压筒整体的使用寿命。

挤压工艺特点及挤压理论发展概况

一、挤压工艺特点 挤压加工工艺和其它一次性的塑性加工方法的根本区别,在于它是在密封的模具内进行的,因而金属的变形是在三向压应力状态下产生的。由此可以把挤压工艺的优缺点归纳成如下的图表:

基于灰色理论的挤压研磨设备故障诊断研究

对灰色理论的基本原理进行了简要介绍,同时分析了用灰色理论中的灰色关联分析法进行故障诊断的一般步骤,建立了适用于挤压研磨设备的故障诊断模型。通过实例分析验证,在数据量少的情况下,采用灰色理论中的灰关联分析法对挤压研磨设备进行故障诊断效果良好。

《食品挤压理论与技术》出版

由中国农业科学院农产品加工研究所魏益民教授及其研究团队完成的《食品挤压理论与技术》上卷和中卷，目前由中国轻工业出版社正式出版。

非对称挤压理论探讨

提出了非对称挤压存在挤压中心的新假设，并进行了实验验证，以此假设为基础建立了非对称挤压理论，给出了变形区的速度场、应变速率场计算公式。