免中涂技术在涂装工艺中的应用研究

免中涂工艺不仅可以满足国家构筑"节约型、环境友好型社会"的发展目标,并且在减少设备投入,降低能耗和VOC(挥发性有机化合物)排放量方面更具优势。简介了免中涂工艺的优势,及其在应用中需注意的问题。

因气温降低而导致的焊缝密封胶表面中涂漆膜起泡问题的解决

对AD-PVC966焊缝密封胶表面"湿碰湿"涂装的FS340中涂漆膜起泡问题进行了分析。实验结果表明:中涂膜厚若在50～55μm范围内,在中涂涂料中拼入大分子树脂AF-0.5可有效改善其抗起泡性,但拼入量不能超过5%,否则会影响施工性。随着焊缝密封胶中增塑剂的增多,与改进后的中涂配套后的抗起泡能力越来越好,增塑剂用量为6%时最佳。

免中涂工艺条件下加油口盖色差问题的解决

相较于传统工艺,免中涂工艺的涂料遮盖力较低,尤其是追求高闪烁度效果的浅色漆更是如此。塑料加油口盖因其本身质量较轻以及防腐优势被广泛应用于车身上。而塑料加油口盖自身的颜色与车身的电泳色存在差异,导致完成白车身浅颜色喷涂后加油口盖与车身出现色差问题。着重介绍塑料加油口盖在线喷涂过程中产生色差的原因以及解决思路,为其他主机厂提供经验借鉴。

采用B1B2涂装工艺所制漆膜局部失光问题的解决方案

探查了采用B1B2工艺制备的汽车翼子板与机盖搭接处的漆膜出现局部失光的原因,包括膜厚、脱水率、油漆、机器人喷涂参数、喷涂轨迹等。通过加大边缘处刷子的漆液与成型空气流量,改善了漆雾的雾化状态,最终解决了问题。

B1B2涂装工艺下橘皮外观影响因素分析

基于在国内某主机厂涂装车间对B1B2工艺的调试经验,从底到面地分析了影响整车橘皮外观的因素,包括白车身板材、电泳涂层外观、色漆收缩比、清漆品牌和炉温曲线。

车身涂装中黑色中涂层颗粒的成因与控制

对车身黑色中涂层的颗粒缺陷进行了分析,确定了颗粒的类型及来源,其中包括纤维、中涂结块、中涂漆渣、电泳颗粒、焊球颗粒、密封胶杂质等,提出了防控措施,如电泳后车身全打磨,采用不掉毛的无纺布擦拭,清理中涂室体顶部的锈蚀产物,吹净用压缩空气管口增设扁嘴,以及定期更换过滤装置。

消除汽车车身中涂层颗粒缺陷的若干方法

总结了工作人员、升降台升降速率、输送管路、中涂烘干炉、中涂漆内高沸点溶剂、电泳涂层研磨工具、台车等因素对中涂层颗粒缺陷的影响。明确了导致颗粒缺陷的主要原因是烘干炉出现焊缝缝隙以及台车被污染。给出了相应的解决措施,有效地降低了颗粒缺陷的发生。

一次喷涂车身前后门目视色差问题的分析

介绍了某B1B2免中涂工艺的涂装线上喷涂珍珠白颜色时车身前后门之间出现色差缺陷的原因分析及整改措施的实施过程。通过在目视较暗的区域增大白底漆B2-1的膜厚来提高对电泳和B1漆膜的遮盖力,优化机器人喷涂轨迹,以及调整涂料配方,解决了该问题。

PVC胶与水性中涂漆“湿碰湿”工艺的应用实践

介绍了聚氯乙烯(PVC)胶与水性中涂漆"湿碰湿"工艺,从材料和工艺方面对影响漆膜质量的因素(包括PVC胶配方,水性中涂漆黏度和喷涂厚度,PVC胶湿膜放置时间,烘干温度和时间等)进行了探讨。结果表明,采用以下措施可以满足PVC胶和中涂漆的匹配性要求:PVC胶溶剂含量为1.0%~2.5%,黏度为80~97 s,增加高分子量增塑剂比例并控制增塑剂总量;水性中涂漆黏度为30~60 s,喷涂厚度为20~30μm;PVC胶湿膜放置时间不超过48 h;预烘干温度80~85°C、时间10~15 min,烘干温度150~180°C、时间15~20 min。

本色漆色差稳定性控制及降成本

以本色白溶剂型色漆为例,分析了本色漆色差状态和影响因素,提出了色差改善方案,通过开发新型中涂漆,降低本色漆膜厚,节约了成本且减小了色差。

水性免中涂涂装工艺研究

在汽车涂装中,水性免中涂涂装工艺因工艺流程少、污染排放和能耗低而受到愈来愈多的关注,它将成为今后汽车涂装的主流。本文从涂膜性能指标、面漆颜色效果、闪干流平时间和清漆设计等方面对水性免中涂涂装工艺进行了研究,分析了清漆厚度、第2道面漆的喷涂遍数、中间闪干流平时间和旋杯型号选择对汽车外观质量的影响以及存在的问题,获得了实现最佳外观的汽车水性免中涂涂装工艺方案。

汽车涂装节能减排工艺探讨

分析了汽车涂装主要工序的能源消耗和VOC排放状况,讨论了能够实现节能减排的6种改进措施,包括采用高固体分清漆和溶剂型色漆,溶剂型和水性漆3C1B工艺,以及溶剂型和水性底色漆免中涂工艺的特点、适用范围及优缺点,介绍了BASF公司ColorPro免中涂工艺的试验结果:产品外观与传统3C2B工艺略有差异,其余性能均满足要求。为现有汽车涂装工艺的改进提供了参考。