汽车发动机加工刀具涂层技术的应用

对汽车发动机刀具涂层技术的应用现状进行了分析,阐述了各种涂层的性能和特点,并从涂层应用和工艺角度出发,对汽车发动机刀具涂层技术的发展方向与应用进行了探讨。

浅谈发动机挺柱(机械式)选配算法

以四缸双顶置凸轮轴发动机为例,介绍了发动机装配线挺柱选配机的测量策略和计算方法,即简易算法和精确算法。这两种算法在指导挺柱选配后,均使气门间隙装配精度达到50μm以内,提高了发动机功率和使用寿命。

自动涂胶系统在发动机缸体生产中的应用

本文主要介绍在发动机缸体制造过程中试漏工艺中的涂胶功能,缸体生产的最后工艺是试漏,试漏前需要压装堵盖,而在堵盖和工件中间有一层辅助密封的密封胶,在缸体压堵之前,以自动控制系统来对工件进行装夹,以伺服系统对涂胶电机定性精确定位,通过控制密封胶的流量,涂胶时间等功能,保证密封胶有效均匀的涂在工件孔壁上,满足自动化生产的运行效率和产品的质量。

气检技术在检测发动机轴瓦漏装上的应用

主轴瓦和连杆瓦属于发动机的关键零件,直接影响发动机的性能和寿命。目前在发动机装配过程中,主要依靠员工目视化检查,缺少有效的控制方法来探测轴瓦是否漏装。结合生产现状,研究气检技术在检测发动机轴瓦漏装上的应用方案,以提高针对轴瓦漏装的探测度,提高在线质量控制水平。

发动机缸孔珩磨网纹评定及常见网纹问题解析

介绍了缸孔珩磨表面品质评定的理论基础,阐述了各个评定参数和发动机性能之间的关系,同时对每个网纹参数超差的原因,进行了理论性分析和总结,并列举和分析了生产中缸孔珩磨网纹参数不符合要求的常见问题。

高精拧紧工具在发动机装配中的应用

介绍了发动机螺栓拧紧的基本原理,以及应用高精拧紧工具的扭矩曲线图,分析发动机装配螺栓拧紧问题的原因,通过分析计算的数据,进行拧紧参数的修改,完成并解决了发动机装配过程中螺栓拧紧的问题。

发动机缸体复杂平面加工路径优化策略

以缸体顶面和电机安装面的铣削加工为对象,提出了基于动态铣削弧长分析的平面加工路径优化理论与方法,利用UG建模与分析和高精度激光扫描成像技术,获得了不同走刀路径下的动态铣削弧长波动情况,最后以更优化的走刀路径提升了缸体顶面质量,改善了电机安装面加工振动和噪音的情况。

缸盖机加工尺寸对发动机挺柱选级的影响与控制

在发动机装配过程中,公司需要同时采购几十个不同等级的挺柱,并通过选级适配来控制气门间隙。为保证公司采购部对挺柱厂家下发订单的准确性,工厂需要在批量生产时,确定各等级挺柱的使用比例。通过对缸盖加工过程中影响装配挺柱选级的尺寸进行分析,使不同等级的挺柱选配数量呈现正态分布,以避免挺柱厂家供应某一等级挺柱断货的风险。

发动机钻孔加工中钻头崩刃及断刀问题解析

对机加工中常见的钻头失效模式进行了总结和分析,从深孔加工、倾斜表面钻孔、钻孔的冷却与润滑等方面结合钻头使用的相关原则,对发动机生产领域的钻头失效的案例进行解析。钻头选择及使用时背离了这些基本原则往往会导致钻头的异常磨损、崩刃、断刀,钻头失效的解决需从这些基本原则入手和分析。

SGMW发动机工厂CKD件订购研究

目前中国汽车生产部分重要零部件采购是采用进口零部件采购,即CKD的形式,SGMW发动机工厂也是沿用这种模式。本文通过对SGMW发动机工厂CKD件订购形式及其订购主要难点进行分析研究,以达到知晓CKD件订购风险、难点及目前订购模式的缺点,合理库存设置,优化CKD件订购方式降低SGMW发动机工厂CKD件库存、减少订购成本,满足SGMW低成本、高价值的目的。

发动机缸盖总成气门密封性检测研究

为满足发动机缸盖总成气门密封性的要求,阐述了发动机气门密封基本理论、气门与气门座圈的配合原理、缸盖总成气门性检测原理、常见泄漏原因分析及采取的抑制措施,并用生产数据说明了措施的有效性。

PRIMS系统在发动机工厂的应用

过去制造企业的工程数据都以个人手册或卡片的形式存放在档案柜中,这种基于纸质文档的存储方式导致发动机工厂产生并存储大量重复的信息数据。PR IM S系统的目标是维护一个集中的工程文档信息库,这将有利于信息共享和减少重复工作。PR IM S提供一套软件工具,用以管理及发布制造设备中的生产工程数据,完成图纸设计全过程的管理工作,为发动机工厂生产日常运营、维护、检修工作提供更为便捷的服务。

基于多体动力学和有限元分析的汽油机连杆疲劳强度计算

基于AVL公司的Excite Power Unit软件进行连杆的多体动力学计算,得到连杆小头在发动机一个循环下的一维受力曲线,然后采用Abaqus软件进行连杆的有限元分析,得到连杆的三维应力分布,最后利用MSC.Fatigue软件导入多体动力学计算结果和有限元应力分布结果进行疲劳安全系数计算,得到疲劳安全系数的分布,从而为发动机连杆的优化设计建立基础。

应用有限元分析优化缸体曲轴孔精镗加工

介绍了有限元软件Advantedge在研究机加工工艺参数对切削性能影响方面的运用,通过设置机加工中刀具、工件和工艺参数,对实际加工过程进行模拟仿真,通过比较仿真计算结果,从中得出各种切削加工性能指标,从而优化加工参数,并通过实例——缸体曲轴孔的精镗加工,阐述了仿真方法。

基于NX Nastran的缸体加工中心夹具夹紧杆的疲劳分析与优化设计

加工中心要在发动机缸体上加工出质量合格的型孔,缸体必须通过夹具可靠固定,夹具上各固定元件的有效性,直接影响工件的加工质量和设备利用率。利用计算机辅助设计软件UG与Nastran对缸体OP10-30数控加工中心频繁断裂的夹具夹紧杆进行应力分析和疲劳分析,并以此优化夹紧杆结构,延长夹紧杆使用寿命,减少工件因装夹不牢固造成加工震纹而报废的数量。

顶置凸轮轴配气机构运动学及动力学优化

应用Excite_TD软件,在GT软件优化结果基础上,对某发动机配气机构进行了运动学和动力学分析,重新设计了凸轮型线;着重分析了气门升程曲线的丰满度、凸轮与挺柱接触应力、弹簧裕度,保证气门有良好、准确、平稳的运动规律;详细介绍了优化思路和过程,优化后的凸轮型线经过GT软件计算符合发动机性能要求,并且具有良好的运动学和动力学特性,使得发动机运动噪声小,耐久性好。

一种通过叠加动作步骤缩短设备节拍的方法

针对基于滚道的多工位设备,通过改进设备的控制方式,对相邻子站的动作步骤在动作时间上进行叠加,缩短了设备的总体节拍,提高了设备的生产效率。

滚压工艺在曲轴生产中的问题解决实例

曲轴是发动机动力输出的主要元件,它的强度直接影响着发动机的性能。滚压工艺作为提升曲轴强度的主要手段,在发动机制造业中得到广泛应用。对曲轴滚压工艺进行总结,并结合工作中遇到的问题及解决措施,对其在生产中的应用进行阐述。

缸体曲轴孔珩磨原理及实际问题解决

作为与运动部件曲轴相配合的缸体曲轴孔,其精度的高低,直接决定了发动机性能的好坏和寿命的长短。而曲轴孔珩磨工艺就是决定其精度高低的关键环节。对曲轴孔珩磨的基本原理进行介绍,并结合实际加工经验,分析了曲轴孔同轴度超差的若干原因,提出解决方案,并验证有效。研究结果表明:影响缸体曲轴孔同轴度好坏的关键因素为"设备珩磨轴与曲轴孔的同心度"及"前工序曲轴孔位置度"。

缸盖最终试漏机钢球压装质量控制

介绍了上汽通用五菱发动机工厂缸盖最终试漏机钢球压装工艺,结合实际生产情况,对钢球压装的出现的问题进行分析研究,提出了一些控制钢球压装质量的一些方法。