转炉炼钢少渣冶炼技术的探索实践

介绍转炉少渣冶炼、炉渣热循环利用实践。可分两个阶段,脱碳出钢留渣、冶炼中期脱磷倒渣留渣与脱碳出钢留渣同时进行(留渣+双渣)。脱碳留渣冶炼,通过出钢后倒渣、调渣过程控制,抑制留渣造成吹炼前期的喷溅。留渣冶炼使吨钢石灰消耗降低28.6%。"留渣+双渣"试验,控制转炉前期炉渣碱度及全铁,选择合适脱磷渣倒炉点及温度,保证前期渣脱磷率和泡沫化,最终前期脱磷率大于60%,排渣率大于50%。"留渣+双渣"技术,吨钢石灰消耗降低46.9%。

富氧蓄热式钢包烘烤工艺技术可行性研究

采用数值模拟和现场验证的方法研究了富氧蓄热钢包烘烤过程,得到了氧气体积分数分别为21%、25%、29%的情况下钢包内衬烘烤过程中的温度分布.研究结果表明,在烘烤16 h后,采用任何富氧方式均能达到预期的烘烤效果;同时在保证包衬加热效果相同的条件下,富氧到25%时可减少煤气消耗5.2%,富氧到29%可减少煤气消耗9.7%,因此富氧蓄热式钢包烘烤工艺是一种具有较大节能空间的可行技术.

板坯自动喷涂技术在热连轧带钢厂的应用

目的降低炉内氧化烧损,提高产品的成材率。方法板坯在上料辊道上及进加热炉前,当检测的板坯温度低于300℃时,利用辊刷及空气吹扫装置清理上下表面后,喷涂一层防高温氧化隔离剂,然后装炉加热,经热连轧成卷。为了减少隔离剂的浪费,提高喷涂效果与设备运行效率,将毛状细钢丝改为钢丝绳,截止阀到喷嘴的距离(需要清洗段)由原约4 m缩短为0.2 m,材质由软塑料管改为内径5 mm的铜管。因上料辊道长度短,超过300℃的热坯必须停留在喷涂罩内,且时间不固定,因此系统设置停留时间≤10 min则继续喷涂,否则,清洗管路,停止喷涂。为了解决停留后需继续喷涂,导致喷涂层厚度不均,最终造成中间坯同块钢出现温度陡降的问题,需要延迟溢流阀门关闭0.5 s,喷涂系统压力维持在0.3 MPa之内。结果成材率可以提高0.3%以上,吨钢涂料消耗控制在0.33 kg以内。结论通过优化喷涂设备结构、材质以及喷涂溢流阀门动作时序,控制系统压力,能实现自动喷涂,获得涂层均匀、节省涂料、提高成材率的效果。

超快冷却技术及在梅钢热轧的应用

超快冷却技术是实现钢铁材料减量化生产的有效途径,通过对热轧带钢冷却路径的灵活控制,有利于相变强化、细晶强化、析出强化等的最佳匹配,从而使带钢获得优良的综合性能。利用超快冷却技术,在梅钢热轧产线采用前置密集冷却+空冷+后置密集冷却以及高温终轧+前置密集冷却的方法,成功开发出具有低成本、高效率、高附加值的热轧双相钢及高强工程机械用钢产品,说明了超快冷却技术具有广阔的发展前景。

梅钢3号高炉风口双枪喷煤技术的应用

对梅钢3号高炉风口双枪喷煤技术的应用进行了总结。通过对喷煤工艺及设备的改造,采用了风口双枪喷煤技术,并结合高炉上下部制度的调整,使3号高炉的煤比提高了10kg/t。

基于纳米SiO2改性的镀锌薄板表面无铬耐指纹钝化技术

通常采用无铬耐指纹钝化表面处理手段提高镀锌板表面的耐指纹性能、耐腐蚀性能、自润滑性能和导电性能。结合国内外的相关研究结果，本文主要概述了耐指纹钝化的研究状况以及无铬耐指纹钝化液的主要组分，并对各组分的作用进行了介绍。功能性纳米填料一纳米SiO2，是使无铬钝化液具有耐指纹性的主要因素，其制备以及表面改性一直是耐指纹钝化的研究重点，本文对其制备及改性进行了详细论述，并对无铬耐指纹钝化发展前景进行展望。

我国烧结余热回收技术发展与展望

烧结余热高效回收利用是降低烧结工序能耗、提高烧结能源效率的主要手段之一。从烧结烟气显热回收和环冷中低温段烟气回收两方面对我国钢铁企业回收烧结余热的技术发展状况进行综述,指出提高烧结余热回收效率的措施;介绍了烧结矿显热竖式回收工艺及其工程试验效果,并对烧结余热回收技术的发展进行展望。

涂镀机组中胶辊力学状况的有限元仿真分析

通过有限元方法对涂镀机组中胶辊的受力状况进行了分析,讨论了带钢接触包角、包胶层厚度及带钢张紧力对胶辊上应力的影响,并根据计算结果拟合出胶辊最大接触应力模型。研究结果表明:胶辊所受应力的最大值总是处于胶辊即将与带钢接触的位置;接触包角对胶辊最大应力值影响很小。最大应力值与接触包角成指数关系、随包胶层厚度线性增长并与张紧力成正比。

热镀(铝)锌板表面钝化现状与紫外光固化技术应用趋势的分析

随着人们生活水平的不断提高,对环保的要求也越来越严格,热镀(铝)锌板因用传统方法热镀处理后处理液气味异常、环境污染严重,并且对人体危害大,因而其使用将受到严格的限制。而紫外光固化涂料作为一种环保涂料,近年来受到了涂料行业的广泛关注,本文通过对热镀(铝)锌版表面钝化现状的简要介绍和对紫外光固化技术的可行性分析,发现紫外光固化涂料具有固化速度快、固化程度高、室温固化、无溶剂配方等优点,能够在现有工艺系统中得到广泛使用。

梅钢转炉合金模型开发

为降低转炉合金成本,采用线性规划为核心算法,开发了转炉合金模型。模型通过设计碳冗余质量分数和磷冗余质量分数、确定合金收得率和LF增碳质量分数等主要参数、基于优先加足低价合金的原则分配转炉合金用量,在满足钢水成分的前提下降低了合金成本,可产生经济效益3.27元/t。

紫外分光光度法测定电镀锡板表面涂油量

涂油量是电镀锡板产品关键指标之一。通过对有机萃取剂、吸收波长、校准曲线等研究,建立了紫外光度法测定电镀锡板表面涂油量检测方法。选择正庚烷作为有机萃取剂,吸收波长为270 nm,油质量浓度在10.00~100.00 mg/L范围内,吸光度与涂油质量呈线性关系,线性回归方程为y=121.710 x+0.965。应用该方法检测电镀锡板表面涂油量,检测结果相对标准偏差为-2.81%~2.57%%,加标回收实验回收率为97.2%~103.2%。该方法与重量法比对,检测结果无显著性差异,完全满足电镀锡板表面涂油量指标监控要求。

家电用热镀锌板减薄后的冲压成形性能

某家电厂将DC51D+Z钢冰箱用热镀锌板的厚度由0.3 mm减薄至0.27 mm,直接减薄时出现了冲压开裂问题。采用有限元仿真分析方法研究了零件冲压成形的要求,并提出了优化方案。结果表明:在材料不变、冲压工艺不变的前提下,直接减薄热镀锌板无法满足该零件冲压成形的要求;采用增加镀锌板碳元素含量、降低镀锌板硼元素含量、提高退火温度等方法,可以降低材料的屈服强度,提高材料的时效性能和冲压成形性能,改进后材料成形极限满足零件的冲压成形要求。

纳米SiO_2及无机盐改性丙烯酸树脂-有机硅烷复合钝化膜的耐蚀性能

为了提高丙烯酸树脂类钝化膜的耐蚀性能,以三甲基氯硅烷对纳米SiO2进行表面改性,制成分散液后与硅烷偶联剂KH-563、丙烯酸树脂及无机盐Ni(CH3COO)2等复配成无铬钝化液,对热镀锌板进行复合钝化。采用红外光谱测试了改性纳米SiO2的结构,采用粒度仪分析其粒径;利用扫描电镜和能谱分析了复合钝化膜的微观形貌和成分;采用电化学及中性盐雾试验分析了复合钝化膜的耐蚀性能。结果表明:纳米SiO2改性后,表面能降低,分散性良好;改性纳米SiO2与丙烯酸树脂发生交联作用,形成了网状结构,提高了复合钝化膜的致密性;复合钝化耐蚀性能较丙烯酸树脂钝化膜及热镀锌板显著提高。

钝化工艺对甲磺酸盐镀锡板表面钝化膜性能的影响

通过正交试验,研究了钝化电量、主盐浓度、钝化液p H与温度对甲磺酸盐镀锡板表面钝化膜铬含量、耐蚀性与漆膜结合力的影响。在本实验选定的参数范围内,钝化电量对以上3种性能都有较为显著的影响,尤其是漆膜结合力。钝化液p H对钝化膜的铬含量与耐蚀性影响最大,在实际生产中,钝化液的p H控制在4.2左右为最佳。生产高钝化电量镀锡板时,应避免采用过大的电流而影响钝化效果,并适当调低钢带走速作为配合。

钝化方式对镀锡板钝化膜组成与性能的影响

为提高镀锡板表面钝化膜的性能,利用X射线光电子能谱(XPS)、扫描Kelvin探针(SKP)、Tafel曲线和盐雾试验等方法,研究了化学钝化(300工艺)、电化学钝化(311工艺)与化学–电化学联合钝化(300+311和311+300工艺)4种不同钝化方式所得钝化膜的组成与耐蚀性能。结果表明,300工艺得到的钝化膜均匀性较好,311工艺得到的钝化膜铬含量较高、较厚、耐蚀性较强。联合钝化方式结合了300与311两种工艺的优点,所得钝化膜中铬氧化物的水合程度小,烘烤稳定性强。其中,300+311(先化学钝化后电化学钝化)工艺的钝化效果最好,钝化膜均匀性与耐蚀性最优。建议在镀锡板钝化生产中,第一个槽的第一道工序可以不通电以进行化学钝化,之后再电化学钝化。

合金元素对含铜钢表面高温氧化后铜元素富集和热轧板质量的影响

为解决含铜钢的"铜脆"问题,采用真空电弧炉熔炼,研究了添加硅、铬、硼元素对Fe-0.5Cu合金高温氧化后表面铜元素富集的影响,并通过中试轧机对成分调整后的含铜钢进行了轧制试验。结果表明:未添加合金元素的Fe-0.5Cu合金在1 120℃氧化80 min后,浅表层存在白亮色条带状铜元素偏析区域,该区铜元素含量达75%;添加硅及硅、硼的合金均没有明显的铜元素偏析现象,同时添加硅、铬元素的合金在基体与氧化层界面形成大量白色富铜相,但其未沿着晶界向基体内渗透;在含铜钢去除镍元素后,添加硅后热轧板的边部质量比未添加的有大幅提高。

成分调整对09CuPCrNi耐候钢耐腐蚀性能的影响

采用极化曲线、电化学阻抗、扫描电镜等技术研究了合金成分调整对09CuPCrNi耐候钢在w(NaCl)=3.5%溶液中耐腐蚀性能的影响。结果表明,合金中0.25%Ni元素对耐腐蚀性能起到了一定作用,通过C、S、Si元素的联合调整,开发的新型低成本无镍耐候钢具有良好耐腐蚀性能。

热轧酸洗板腰折缺陷产生机理及预防措施

梅钢100万t热轧酸洗线在调试过程中发现产品表面存在横跨钢带表面并与轧制方向垂直的腰折缺陷,为此,研究了开卷过程中带钢的受力情况,分析了腰折缺陷的产生机理和影响因素,认为开卷过程中钢卷应力分布不均和钢铁材料自身屈服平台的存在是产生腰折缺陷的根本原因。因此,制定了合理的防折辊和拉矫工艺控制参数,严格控制来料带钢质量,有效降低了腰折缺陷的发生率。

超音速火焰喷涂制备双峰WC-12Co涂层组织性能研究

采用JP-8000型超音速火焰(HVOF)喷涂设备,在低碳钢基体上制备了双峰WC-12Co涂层,测试了涂层的结合强度、显微硬度、气孔率以及抗磨粒磨损性能.并利用XRD对喷涂粉末及涂层进行了相结构分析,用扫描电子显微镜对喷涂粉末、磨粒磨损后的涂层表面形貌进行了观察.结果表明:在喷涂过程中,仅有很少量的WC粒子发生氧化脱碳,涂层的结合强度和显微硬度高,组织结构致密.相对于316L不锈钢,双峰WC-12Co涂层具有优异的抗磨粒磨损性能.

高温轧制+超快冷工艺在工程机械用钢生产中的应用

现场对4 mm和8 mm两个厚度规格工程机械用钢的高温轧制+超快冷工艺进行了试验,研究了高温轧制+超快冷工艺和常规控制轧制与控制冷却(TMCP)工艺试验带钢的力学性能和微观组织。结果表明,试验钢采用高温轧制+超快冷工艺力学性能优于常规TMCP工艺的力学性能,组织较后者细小。与常规TMCP工艺相比,高温轧制+超快冷工艺轧制力明显低。