开展技术标准工作创新促进冶金建筑企业稳步健康发展

本文阐述了技术标准工作创新的意义及发展现状,同时介绍了中了台武汉冶金建筑研究院有限公司在技术标准工作创新和实践中取得的成效。

氢冶金用耐火材料体系综述与展望

为实现国家“碳达峰、碳中和”的目标,采用氢部分或完全取代化石能源作为铁矿石的还原剂是未来钢铁行业的发展方向,但不可忽视的是,与之配套的耐火材料的研究与开发已经明显滞后。本文基于前人的研究,对氧化物和非氧化物耐火材料在氢气中的反应进行综合论述,对氢冶金用耐火材料的相关问题进行了总结归纳,最后,对钢铁行业推广氢冶金技术用耐火材料进行了展望。

基于市场经济的建筑经济成本管理分析研究

当前,我国社会经济在飞速发展,我国的城市化进程逐渐加快,这就导致在当前市场环境下,建筑行业的转型迫在眉睫。只有不断优化建筑行业的内部管理,尤其是对建筑经济成本的管理,才能够确保行业稳定发展,以此实现建筑行业发展的目标。

焦炉用硅质耐火泥浆技术要求及试验方法研究

为使焦炉用硅质耐火泥浆的技术评价指标和要求更符合现阶段产品生产及实际使用需要,对其产品的性能指标、检测标准和试验方法进行了分析研究,提出并制定了更符合现有硅质耐火泥浆特性的技术要求和试验方法。

硅溶胶-酚醛树脂共结合Al_(2)O_(3)-SiC-C砖性能研究

为了缓解酚醛树脂碳化引起的Al_(2)O_(3)-SiC-C砖组织结构劣化,提升Al_(2)O_(3)-SiC-C砖的力学性能和抗渣性能,以粒度分别为5~3、3~1和≤1 mm的高铝矾土为骨料,以电熔白刚玉(≤0.045 mm)、SiC(≤0.075 mm)、α-Al_(2)O_(3)微粉和鳞片石墨(≤0.15 mm)等为基质,以热固性酚醛树脂和硅溶胶为结合剂,制备了硅溶胶-酚醛树脂共结合Al_(2)O_(3)-SiC-C砖。在酚醛树脂外加量为4.5%(w)的基础上,探究了硅溶胶的加入量(外加质量分数分别为0、0.45%、0.90%和1.35%)对Al_(2)O_(3)-SiC-C砖常温力学性能、高温力学性能和抗渣性能的影响。结果表明:引入适量硅溶胶可以有效提升Al_(2)O_(3)-SiC-C砖的力学性能及抗渣性能,当硅溶胶加入量为0.45%(w)时,试样具有优异的常温、高温力学性能及抗渣性能。

热熔型道路标线涂料的制备与研究

以C5石油树脂为基础成膜树脂,添加了钛白粉、玻璃微珠、重钙和滑石粉为填料以及增塑剂等助剂,制备了一种热熔型道路标线涂料。分别研究了不同树脂、树脂含量、钛白粉加入量、填料的含量以及增塑剂加入量对道路标线涂料性能的影响。通过对涂料的软化点、抗压强度、逆反射系数以及磨耗量等性能的分析,结果表明,当体系采用20%C5石油树脂、5%钛白粉、22%玻璃微珠、1%的增塑剂,其他助剂为4%时,合成的热熔型道路标涂料具有干燥时间短、软化点合适、柔韧性好、耐磨性优异、逆反射性能好、耐水以及耐酸碱效果强等优异性能。

中间包镁质干式振动料抗渣性能研究

以粒度为3-1、≤1、≤0.088 mm的中档烧结镁砂为主要原料,按骨料与基质的质量比65 35配料,选用糖、硅酸钠为复合结合剂制备了镁质干式振动料试样。采用静态坩埚法研究了糖、硅酸钠加入量和添加剂（分别为铝矾土粉,α-A l2O3粉）对干式振动料抗渣性能的影响。结果表明：1）糖、硅酸钠复合加入对镁质干式振动料抗渣性能不利,糖和硅酸钠加入量（w）分别为4%和2%时相对最好;2）镁质干式振动料的渣蚀过程以渗透为主;引入高铝矾土粉和α-A l2O3粉均可与镁砂（MgO）高温下反应生成的尖晶石（MA）可以显著提高干式振动料的抗渣性能。

后张法预应力混凝土梁管道压浆料的研究

对配制预应力梁管道压浆料常用的各种材料进行了对比试验,研究了各组分对压浆料工作性和膨胀性能的影响。

利用工业废渣制备透水路面砖的研究及其应用

以冶金工业中的废弃物高炉重矿渣为骨料,水泥、矿粉为主要胶凝材料,研制了重矿渣透水路面砖。分析了影响透水砖产品性能的主要影响因素,并利用正交试验方法优选了透水砖的配方和工艺参数。结果表明,胶材用量390 kg/m^3、水灰比0.38、配重块质量770 kg/m^3、振动时间15 s为最佳工艺参数,制备的透水砖劈裂抗拉强度为3.8 MPa,透水系数为14.1×10^(-2) cm/s,符合GB/T25993—2010《透水路面砖和透水路面板》标准要求,在此基础上调整优化并完成产业化生产,在武汉海绵城市建设样板试验段中得到良好应用。

改性材料和蒸压制度对冶金渣蒸压加气混凝土砌块性能的影响

利用钢渣粉和矿渣粉为主要原料,通过计量混合、搅拌加热、浇注发气、静停预养、切割、蒸压养护、陈化检验等工序处理后可生产出冶金渣蒸压加气混凝土砌块。通过改性材料的引入和蒸压养护制度的改进,可显著提高冶金渣蒸压加气砌块各项性能指标。

耐火泥浆抗剪粘接强度新试验方法的研究

对耐火泥浆的抗剪粘接强度的试验方法进行了研究探讨,根据实际砌筑方式,建立了3块砖双粘接面和2块砖单粘接面两种试验模型,并分别对这两种模型的抗剪粘接强度试验方法进行分析。结果表明:采用2块砖单粘接面的试验方法是可行的,抗剪粘接强度与粘接面尺寸无关。为了便于实验室操作,可以将耐火砖加工成片状或小尺寸试块进行粘接试验,不会影响抗剪粘接强度测量结果。

钢桥面多层改性环氧耐磨防滑覆层性能的试验研究

钢桥面多层环氧覆层技术作为一种新兴的桥面铺装工艺正逐渐被推广应用。在国内缺少相应技术规程的客观条件下,借鉴了美国混凝土协会ACI 548.8规范中的要求及国内学者的研究成果,对自制环氧粘胶及对比试样进行了粘接特性、温度变形性及耐候性试验,并应用到实际工程,取得了良好效果。

重矿渣-砂基复合透水路面砖的研究及制造

重矿渣-砂基复合透水路面砖是水泥基与环氧树脂体系的复合产物,在传统水泥透水砖的基础上,采用改性环氧树脂胶作为胶粘剂,天然彩砂为骨料制备面层。通过正交实验得出了影响其性能的因素的主次顺序,得出最优配合比为:胶砂比1∶30,成型压力25kN,骨料粒径40～80目,改性环氧树脂胶黏度为80mPa·s。所制得的透水砖劈裂抗拉强度f_(ts)为4.2MPa,透水系数为1.9×10^(-2) cm/s,磨坑长度10mm,抗冻融性合格。既实现了工业废渣的资源化利用,又在一定程度上解决了传统透水路面砖易堵塞难恢复,服役时间短的弊端。同时给出了工业化生产砂基复合透水路面砖的工艺参数。

水泥基材料裂缝自修复剂对比试验研究

为了研究水泥基材料自修复剂的实际应用效果和作用机理,采用荷载损伤恢复法和水压渗透性恢复法,对硅酸盐水泥空白试样和3种分别掺加了国内外自修复剂产品的试样进行了对比试验研究,并对自修复效果进行了评价。利用XRD、SEM、FT-IR等手段分析了自修复剂中的活性物质,并对自修复剂作用下的水化产物进行了分析,基于微观分析结果对水泥基材料自修复作用机理进行了探究。

脱硫石膏制品体积稳定性试验研究

本试验对比了不同组分的石膏试件在升温、降温及干湿循环过程中的体积变形（以伸缩率计），分析了温度、湿度对石膏制品体积稳定性的影响。结果表明，脱硫石膏制品的伸缩率较小，在0．1‰～0．2‰之间，但随环境温度的改变体积变化较大，温度变形系数在1．5×10^-5/℃以上。

硅溶胶结合不定形耐火材料的研究及应用现状

总结了硅溶胶结合不定形耐火材料(包括浇注料、捣打料、喷射料和压入料)的性能研究和应用现状,并展望了硅溶胶结合耐火材料技术研究的方向和前景。

一种用于结构裂缝修补及加固的改性环氧树脂注缝胶的应用研究

既有建筑的结构裂缝在影响建构筑物美观性的同时也威胁到其使用安全性。然而,此类建筑缺陷却远没有达到需拆除重建的程度,经过设计验算只需将缺陷部位进行局部加固与修补即可满足使用安全要求。WJY系环氧树脂注缝胶在传统的注浆材料上进行了复配改性,该胶具有黏度低(小于200 mPa·s,25℃)、强度高、韧性好、可操作时间长(气温较高时仍可保持)等优点,在工程应用中堵漏加固效果显著,全面满足设计要求。

水性环氧树脂与纳米SiO_(2)复合改性乳化沥青防水涂料性能研究

为同时提高改性乳化沥青防水涂料的高低温性能,选择高速剪切法,利用纳米SiO_(2)和水性环氧树脂对乳化沥青进行复合改性,研究了该复合体系对乳化沥青黏度、粘结强度及高低温性能的影响。结果表明,水性环氧树脂和纳米SiO_(2)复合改性可有效提高乳化沥青防水涂料的粘结强度、耐高温性能;水性环氧树脂对乳化沥青低温性能会有负面影响,而进一步与纳米SiO_(2)复合后可以有效提高低温性能,二者复合改性可以得到高低温性能都非常优异的乳化沥青防水涂料。

高性能外墙隔热反射涂料的制备与研究

为提升建筑外墙涂料的反射隔热性能,对3种不同种类的丙烯酸乳液进行比较,选用了SR-01纯丙乳液做为外墙隔热反射涂料的成膜材料。研究了反射颜料金红石型钛白粉用量、空心玻璃微珠用量以及涂膜厚度对反射隔热效果的影响。结果表明,当金红石型钛白粉的用量为15%,空心玻璃微珠用量为12%,涂膜厚度为400μm时,太阳光反射率达到0.88,隔热最大温差为12.5℃,反射隔热保温效果良好。

水性混凝土脱模剂的制备与研究

以26号石蜡油为基础油原料,通过复配乳化剂对基础油进行乳化从而制备稳定不分层的石蜡油乳液,试验考察了失水山梨醇油酸酯(Span80)、聚氧乙烯脱水山梨醇单油酸酯(Twen-80)、异构十三碳醇聚氧乙烯醚(TO-5)和脂肪醇聚氧乙烯醚(AEO-3)4种不同乳化剂复配比例以及乳化剂用量、助乳化剂用量、石蜡油用量、乳化温度、乳化时间和乳化速度对脱模剂稳定性的影响。结果表明:当复合乳化剂的亲水-亲油平衡值(HLB)在10.5左右时,与石蜡油的HLB值相当;当乳化剂用量为石蜡油质量的25%、助乳化剂SG-6用量为复合乳化剂的8%、石蜡油用量为脱模剂质量的20%、乳化温度80℃、乳化时间25 min、乳化速度2000 r/min时,所制备的水性脱模剂储存稳定性最佳,脱膜效果良好,能达到实际工程使用要求。