粒度对石墨材料电化学性能的影响

采用沉降法分离高纯度的微粉石墨,得到不同粒度分布的石墨负极材料。采用微电极循环伏安法和恒电流充放电法比较研究了不同粒度石墨样品的电化学性能。结果发现,小颗粒石墨材料的可逆容量和不可逆容量都大于大粒度石墨;在大电流下,大粒度的石墨电极的电化学性能偏差。

锂离子电池新型负极材料研究

介绍了锂离子电池新型负极材料Sn-Ni合金的研究,报导了采用不同的电镀液和不同的电沉积工艺制备的Sn-Ni合金。分析和测试结果表明:采用电沉积法制备的Sn-Ni合金可与Li发生可逆反应,氧化峰出现的电压低,可用作锂离子电池负极材料,用氟化物镀液及在低电流密度下制得的Sn-Ni合金电化学性能较好。但用Sn-Ni合金作为锂离子负极材料其循环性能仍有待于进一步提高。

汽车用热熔阻尼材料阻尼性能的研究

研究了热熔阻尼材料中各组分的种类和用量对其阻尼性能的影响。结果表明:SBS改性剂能有效改善材料对温度的敏感程度并提高材料的损耗因子(tanδ)峰值,且SBS的用量对材料的阻尼性能有较大影响;与碳酸钙相比,以云母粉为填料的材料的阻尼性能较好,随着云母填料粒径的减小,阻尼材料损耗因子峰值呈上升趋势;石油树脂能有效提高阻尼材料的阻尼性能,与添加C5树脂相比,添加C9树脂的阻尼材料的损耗因子高。

时效温度和镁含量对高镁铝合金微观组织和腐蚀性能的影响

采用金相显微镜、电镜、DSC、晶间腐蚀、慢应变拉伸及阳极极化测试研究时效温度和Mg含量对固溶态高镁铝合金组织和腐蚀性能的影响。研究结果表明:淬火态的合金中β相生成很少,其孔蚀电位高,抗晶间腐蚀能力强,且应力腐蚀敏感性很低;经过150℃时效后的合金,晶体中析出了大量的β相,并且随着Mg含量的增加,β相的数目越多,其耐晶间腐蚀能力越弱,抗应力腐蚀能力也越弱;经过350℃时效后的合金,晶体中大部分β相已经被溶解,因此,与经过150℃时效的合金比较,其抗晶间腐蚀能力增加,抗应力腐蚀能力也增强。

热处理温度对2519A铝合金组织性能的影响

采用硬度测试、拉伸测试、透射电镜及扫描电镜观察分析研究了时效温度对2519A铝合金组织性能的影响。结果表明:140℃时效9 h晶内析出少量细小弥散的片状θ′相,晶界处θ析出相细小且呈链状分布,无析出带较窄,合金的强度较低;165℃时效9h晶内普遍析出细小而弥散的强化相θ′相,晶界析出相不连续分布,无析出带较窄,合金力学性能明显提高。190℃时效9 h晶内析出相θ′相数目减少,晶界析出相粗大且沿晶界连续分布,析出相两侧无析出带较宽,合金强度较低。

低压真空渗氮处理TC4钛合金的腐蚀性能研究

采用低压真空渗氮的方法在Ti6A14V钛合金表面制备渗氮层,通过金相观察、X射线衍射、失重法及电化学测试对渗氮层组织成分及腐蚀性能进行了研究。结果表明,通过低压真空渗氮方法在钛合金表面形成了均匀致密的渗氮层,其主要由TiN、Ti2N及TiAlN等硬质相膜层组成。在100 mL/L HF+200 mL/L HNO3混合体系中进行加速腐蚀后膜层表面基本保持完好,其腐蚀速率是基体腐蚀速率的1/163,自腐蚀电位由基体的-0.762 5 V提高到-0.449 8 V,腐蚀电流降低两个数量级。

固溶温度处理对7A55铝合金组织与力学性能的影响

试验研究了固溶热处理温度对7A55系高强铝合金性能和组织的影响。结果表明:随着固溶温度的提高,不仅固溶度提高,而且发生再结晶的程度也增加,该合金的过烧温度为490℃。在相同的时效条件下,470℃的固溶温度使该合金综合性能达到最佳。含Fe、Si杂质相是成为断裂的主要裂纹源。

Ni-Fe-W-SiC纳米复合镀层耐磨性能的研究

采用电沉积法制备了Ni-Fe-W-SiC纳米复合镀层,研究了镀液中SiC含量对镀层中SiC含量的影响,采用显微硬度计测试了镀层的硬度,对镀层进行了磨损试验比较。结果表明,镀层中SiC含量随着镀液中SiC含量增加先增加、后减少;镀层硬度随着镀层中SiC含量增加而增强;耐磨性能随着镀层中SiC含量增加而加强,镀层磨损机制相应由剥落磨损向颗粒磨损转化。

稀土Sm对电沉积Ni-P合金镀层的影响

通过在镀液中添加稀土Sm以改善Ni-P镀层的力学和耐蚀性能,研究了添加SmCl3·6H2O对电沉积Ni-P合金阴极极化和沉积速率的影响,综合考察了镀层表面质量和耐蚀性能。结果表明,在镀液中加入微量SmCl3·6H2O后,镀液阴极极化减少,金属离子的沉积速率、镀层的表观质量以及耐蚀性能都有不同程度的提高。

冷变形工艺对铝-镁-钪合金性能的影响

采用半连续铸造方法制备了铝-镁-钪合金2.0 mm×1 200 mm×2 000 mm板材,研究了冷变形工艺对冷轧板组织和性能的影响。结果表明,铝-镁-钪合金随冷变形量增加强度升高,塑性下降。采用热轧后温轧或中间退火后冷轧,再在一定温度下进行稳定化退火的工艺,可以获得综合性能良好的铝-镁-钪合金冷轧板材。

纳米SiO_2制备时相转变研究

以稻壳为原料,采用两步酸性预处理法制备纳米SiO2粉末,利用SEM、HRTEM和EDS等检测手段对纳米SiO2进行表征分析,结果表明,焙烧温度<570℃时,制备试样为原生的非晶态纳米SiO2,随着焙烧温度的升高,出现微晶,SiO2晶化程度越来越大,焙烧温度为1080℃时,非晶态纳米SiO2转化为柱形晶态纳米SiO2,并对其相转变机理作了探讨。

电沉积NiCoCr-Al_2O_3泡沫合金及其高温抗氧化性

用电沉积方法制备了NiCoCr-Al_2O_3泡沫合金,研究了镀液组分对泡沫合金组分的影响。结果表明,随着镀液中CrCl_3·6H_2O和Al_2O_3的增加,合金中Cr和Al_2O_3含量增加,Cr质量分数高于6．8％,镀层变黑, Al_2O_3质量分数高于8．1％时,合金变脆。合金只有在≥852．37℃热处理后形成了有利于高温抗氧化性的相态,在1 200℃热处理后,合金的高温氧化增重率最低。随着合金中Cr和Al_2O_3含量的增加,合金的高温抗氧化性提高,且Al_2O_3含量对高温抗氧化性影响更显著。

复合电沉积制备NiCoCrAl泡沫合金及其高温抗氧化性的研究

采用复合电沉积法制备了NiCoCrAl泡沫合金,借助原子吸收光谱法研究了镀液组分对泡沫合金组分的影响;对合金在不同温度下进行了热处理,通过差热分析试验研究了热处理温度对合金的耐热性能,高温抗氧化性能影响,同时研究了合金中Cr和Al含量对合金的高温抗氧化性能的影响。结果表明,在852.37℃和1180.29℃下合金形成了有利于提高其高温抗氧化性的相态;随着合金中Cr和Al含量的增加,合金的高温抗氧化性能提高,且Al含量对高温抗氧化性能影响更显著。

热轧工艺对冷拔管横裂缺陷的影响

概述了冷拔管横裂缺陷的形式,分析了横裂缺陷产生的原因及影响因素,并提出了相应的预防措施。

两种不同分散剂对ITO纳米粉末粒度和团聚的影响

利用溶胶凝胶法制取纳米铟锡氧化物(ITO)粉末,研究了两种不同的分散剂对粉末粒度、团聚的影响,并用差热分析(DTA)、X-射线衍射(XRD)、扫描电镜(SEM)分析了所制得粉末的形貌。结果表明:两种分散剂均有减少纳米粉末团聚程度的效果,二号分散剂效果优于一号分散剂,而添加一号分散剂所制备的ITO纳米粉末的晶粒度比添加二号分散剂的细小;二者都对纳米粉末的形貌影响不大。

低温下Sc微合金化对8xxx系铝合金导线蠕变性能的影响

采用光学显微镜(OM)、扫描电镜(SEM)和透射电镜(TEM)等研究了在70 MPa的拉应力下90、120和150℃时Sc微合金化对8xxx系铝合金导线的蠕变性能及其组织形貌的影响。结果表明:在蠕变试验中,Al-0.7Fe-0.2Sc合金的稳态蠕变速率在90~150℃/70 MPa范围内为1.203×10^(-8)s^(-1)~4.346×10^(-7)s^(-1),在150℃/70 MPa下,Al-0.7Fe的稳态蠕变速率为2.027×10^(-6)s^(-1),是Al-0.5Fe-0.2Sc合金的4.6倍。Sc的添加能抑制Al_3Fe相的形核及析出。另外,在70 MPa时,低温蠕变下,Al_3Fe和Al_3Sc相的形状和尺寸没有显着变化。TEM图像显示Al_3Fe相不均匀地分布在亚晶界而不是内部晶粒中,位错环由Al_3Sc沉淀相钉扎,阻碍位错移动。

Q235B横折纹缺陷分析

主要对比阐述常规热轧与CSP两条生产线生产的Q235B产生横折纹缺陷的机理,通过分析带钢表面受力、带钢力学性能、带钢板形对横折纹缺陷的影响,制定相应的措施,降低了Q235B横折纹质量异议。

Sc、Zr、Yb元素对Al-Zn-Mg合金组织和性能的影响

采用铸锭冶金法制备了Al-Zn-Mg-Zr和Al-Zn-Mg-Zr-Sc-Yb合金板材,通过力学性能测试、金相显微镜观察、XRD衍射分析等手段,对其不同状态的组织、性能进行了对比。结果表明,与Al-Zn-Mg-Zr合金相比,Al-Zn-Mg-Zr-ScYb合金板材的冷轧态金相组织为更细小的纤维组织,固溶态较多地保留了未再结晶组织,固溶-时效后的屈服强度和抗拉强度比Al-Zn-Mg-Zr合金板材的分别提高了75 N/mm^2和67 N/mm^2。

衡管90t超高功率交流电弧炉设计特点分析

较详细阐述了衡管90t电弧炉的主要设计特点:即变压器容量70000kVA;电极直径560mm;采用静态无功补偿供电系统(SVC)、高阻抗操作以及碳氧喷枪和无渣出钢;冶炼周期58min;节能水冷板,设计达到国际最先进水平。

带钢起筋缺陷分析及改进措施

针对涟钢冷轧厂生产过程中起筋缺陷的产生,通过大量的数据采集与系统地分析热轧、冷轧各工艺流程中,对有可能导致起筋缺陷的原因进行逐一分析,研究得出起筋缺陷的根源性因素。针对导致起筋缺陷的原因,提出具体的改进措施。通过改进措施的实施,使冷轧起筋缺陷降等量大范围的下降。